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MIM工藝通過精密模具設計和燒結收縮率補償技術，能夠實現微米級尺寸精度控制。典型零件的尺寸公差可達到±0.05mm（對于直徑10mm的零件），表面粗糙度Ra值≤0.8μm，接近精密機加工水平。例如，在制造光學儀器中的調節螺桿時，MIM工藝將螺紋螺距誤差控制在0.01mm以內，確保光學系統的對準精度。燒結階段的均勻收縮是關鍵，通過優化粉末粒徑分布（D50=5-15μm）和粘結劑脫除工藝（如催化脫脂），可將燒結變形率降低至0.1%以下。此外，MIM支持熱等靜壓（HIP）后處理，進一步消除內部孔隙，使零件密度達到理論值的99%以上，抗拉強度提升15%-20%，滿足高可靠性場景的需求。金屬粉末注射技術...

隨著全球新能源汽車銷量突破2000萬輛，MIM技術在電機轉子、電池連接件等領域的需求將快速增長。預計到2027年，新能源汽車用MIM零件市場規模將達15億美元，年復合增長率25%。L4級自動駕駛普及推動激光雷達、4D毫米波雷達等傳感器支架需求。MIM鈦合金支架憑借輕量化（減重40%）和高剛性（模量110GPa）優勢，將成為主流解決方案。特斯拉Optimus等機器人關節采用MIM微型諧波齒輪，抗疲勞強度提升3倍。預計到2025年，人形機器人用MIM零件市場規模將突破50億元，占汽車領域需求的15%。技術迭代與材料創新從手機SIM卡托到骨科植入物，澤信用MIM技術重塑金屬零件制造。汕頭機械金屬粉末...

展望未來，金屬粉末注射加工技術將朝著多個方向發展。在材料方面，將不斷開發新型的金屬粉末材料，如高熵合金粉末、非晶合金粉末等，以滿足不同領域對零件性能的特殊要求。在工藝上，將進一步優化脫脂和燒結工藝，實現更高效、更節能的生產過程。同時，智能化制造將成為發展趨勢，通過引入傳感器、物聯網和人工智能等技術，實現對生產過程的實時監測和智能控制，提高生產的穩定性和產品質量。此外，隨著環保意識的增強，MIM技術將更加注重綠色制造，減少生產過程中的能源消耗和環境污染。金屬粉末注射加工技術有望在更多領域得到廣泛應用，為現代制造業的發展注入新的活力。澤信引入AI視覺檢測，MIM零件不良率降至0.01%以下。汕頭戶...

注射成型階段需精確控制工藝參數以實現模腔的完全填充與生坯的均勻收縮。模具溫度通常保持在40-80℃，以防止喂料過早凝固；注射壓力為100-200MPa，確保喂料充分填充微小特征；保壓時間根據零件壁厚調整（0.5-5秒），以減少縮孔缺陷。例如，某企業通過優化模具流道設計，將手機卡托的成型周期從120秒縮短至80秒，同時將廢品率從12%降至3%。脫脂是MIM工藝中風險比較高的環節，其目的是完全去除粘結劑而不破壞生坯結構。當前主流方法包括熱脫脂（在惰性氣體或真空環境中逐步升溫至400-600℃，使粘結劑分解揮發）和溶劑脫脂（將生坯浸泡在三氯乙烯或正庚烷中，溶解部分粘結劑后進行熱脫脂）。熱脫脂雖效率較...

燒結是MIM工藝中實現零件致密化與性能提升的關鍵步驟。其原理是通過高溫（通常為金屬熔點的70%-90%）使粉末顆粒間發生擴散連接，消除孔隙并形成連續金屬基體。例如，316L不銹鋼的燒結溫度為1350-1400℃，保溫時間2-4小時，配合氫氣氣氛還原表面氧化層，可獲得抗拉強度>520MPa、延伸率>30%的零件，性能接近鍛造材料；鈦合金（Ti6Al4V）的燒結則需在真空或氬氣保護下進行，溫度控制在1250-1300℃，以避免晶粒粗化導致韌性下降。燒結后的零件可能需進行后處理以進一步提升性能：熱處理（如固溶+時效）可調整組織結構，提高硬度與耐磨性；表面處理（如拋光、噴砂、PVD鍍層）可改善外觀與耐...

五金工具需兼顧高的強度、耐磨性和耐腐蝕性，MIM技術通過材料體系適配和后處理工藝實現性能定制。例如，在制造鉗口類工具時，采用MIM成型的高碳鋼（如AISI1095）經淬火+低溫回火處理后，硬度可達HRC58-62，滿足剪切8mm鋼絲的需求；而針對海洋環境使用的工具，316L不銹鋼通過MIM成型后，經固溶處理和表面鈍化，鹽霧測試可達2000小時無銹蝕，遠超傳統鍍鉻工藝的500小時標準。對于高頻沖擊工具（如沖擊扳手），鎳基合金（如Inconel718）通過MIM制造后，結合熱等靜壓（HIP）處理，密度提升至99.5%，抗拉強度達1200MPa，沖擊韌性較鍛造件提升20%。此外，MIM支持梯度材料設...

隨著智能制造和材料科學的進步，五金工具MIM技術正朝更高精度、更復雜功能和更可持續的方向發展。一方面，多材料MIM技術（如金屬-陶瓷復合成型）將實現工具局部區域的性能梯度優化，例如在鉆頭切削刃嵌入碳化鎢涂層，提升耐磨性同時保持柄部韌性。另一方面，4D打印與MIM的結合將賦予工具形狀記憶功能，如可變形套筒在高溫下自動適配不同規格螺母。此外，數字化工藝優化（如AI模擬燒結收縮）將使零件精度提升至±0.01mm，滿足航空航天級工具需求。在可持續方面，生物基粘結劑的開發將減少化石燃料依賴，而氫基還原粉的應用可降低燒結能耗30%。據預測，到2030年，全球五金工具MIM市場規模將突破15億美元，年復合增...

金屬粉末注射成型（MIM）的關鍵優勢在于其近凈成型能力，能夠直接制造出接近終形狀的復雜零件，明顯減少后續加工工序。傳統加工方式（如機加工、鍛造）在面對異形孔、內齒、薄壁結構等復雜特征時，往往需要多道工序組合，且材料去除率高（可達70%以上）。而MIM技術通過將金屬粉末與粘結劑混合后注射成型，可一次性實現三維復雜結構的成型，材料利用率通常超過95%。例如，在制造醫療器械中的微型齒輪時，MIM可同步成型0.2mm深的內齒和0.5mm壁厚的殼體，避免了傳統切削加工中因刀具可達性限制導致的工藝瓶頸。此外，MIM支持跨尺度結構集成，如將直徑2mm的軸與直徑20mm的法蘭盤一體成型，無需組裝，明顯提升零件...

金屬粉末注射加工在發展過程中面臨著一些技術挑戰。一方面，原材料成本較高，高性能的金屬粉末和質量的粘結劑價格不菲，增加了產品的制造成本。另一方面，脫脂和燒結過程容易出現缺陷，如脫脂不完全會導致燒結時零件鼓泡、變形，燒結溫度和時間控制不當會引起零件晶粒粗大、性能下降等問題。此外，模具的設計和制造難度較大，對于復雜形狀的零件，模具的開發成本高、周期長。為應對這些挑戰，科研人員不斷研發新型的金屬粉末和粘結劑，以降低成本并提高性能。優化脫脂和燒結工藝，通過精確控制工藝參數，減少缺陷的產生。同時，利用先進的計算機輔助設計和制造技術，提高模具的設計和制造水平，縮短開發周期。澤信運用金屬粉末注射技術打造的鎖具...

MIM技術兼容多種金屬材料體系，涵蓋鐵基、鎳基、鈷基合金以及鈦合金、不銹鋼等，能夠根據應用場景定制材料性能。例如，在消費電子領域，316L不銹鋼通過MIM成型后，經固溶處理和時效強化，抗拉強度可達800MPa，耐腐蝕性滿足鹽霧測試1000小時無銹蝕，適用于手機轉軸、智能手表表殼等高頻使用部件；在汽車工業中，低合金鋼（如4140鋼）經MIM制造的傳動齒輪，通過滲碳淬火處理，表面硬度可達HRC58-62，心部韌性保持良好，滿足20萬次疲勞測試需求。此外，MIM支持材料成分的精確調控，如添加0.1%-0.5%的鉬元素可提升不銹鋼的高溫穩定性，添加0.05%的硼元素能細化晶粒，提高材料強度。近年來，多...

轉軸金屬粉末注射成型（MetalInjectionMolding，簡稱MIM）技術是一種將現代塑料注射成型技術引入粉末冶金領域而形成的新型近凈成型技術。它巧妙地融合了塑料注射成型的優勢與粉末冶金的特性，為轉軸這類精密零部件的制造開辟了新的途徑。在轉軸制造中，該技術首先將金屬粉末與熱塑性粘結劑按一定比例均勻混合，制成具有良好流動性的喂料。隨后，通過注射成型機將喂料注射到模具型腔中，冷卻后得到轉軸的生坯。生坯經過脫脂處理，去除其中的粘結劑，再經過燒結，使金屬粉末顆粒相互結合，形成具有一定強度和密度的轉軸零件。與傳統制造工藝相比，MIM技術能夠實現轉軸的高精度、復雜形狀成型，且生產效率高、材料利用率...

隨著5G、物聯網技術的普及，轉軸需向微型化、集成化方向發展。MIM工藝正探索納米粉末（粒徑<1μm）的應用，以進一步提升零件強度和表面質量。例如，采用氣霧化法制備的納米晶不銹鋼粉末，可使轉軸的屈服強度提升至1500MPa，同時將燒結溫度降低100℃，縮短生產周期。此外，多材料MIM技術（如金屬-陶瓷復合成型）可實現轉軸局部區域的硬度梯度控制，滿足復雜工況需求。然而，該技術仍面臨粉末成本高、模具壽命短等挑戰，需通過循環利用回收粉末、開發耐高溫模具材料等手段降低成本。據預測，到2028年，全球轉軸MIM市場規模將達12億美元，年復合增長率超過15%。東莞市澤信新材料科技以金屬粉末注射工藝打造 LE...

MIM工藝在環保和資源利用方面具有獨特優勢。首先，其材料利用率高（>95%），明顯減少金屬廢料產生。例如，制造航空發動機葉片時，MIM較傳統鍛造工藝可減少60%的原材料消耗。其次，MIM支持粉末回收利用，通過篩分和再生處理，回收粉末的性能（如流動性、粒徑分布）可恢復至新粉的90%以上，降低對原生金屬的依賴。此外，MIM的粘結劑體系（如聚甲醛、石蠟）在脫脂階段可通過熱解轉化為可燃氣體，用于燒結爐的能源補充，實現能源循環利用。在碳中和背景下，MIM工藝的單位產品碳排放較機加工降低35%，且通過采用綠色電力和低碳合金材料，可進一步將碳足跡減少至傳統工藝的1/3。隨著循環經濟理念的推廣，MIM技術正成...

喂料制備是MIM工藝的基礎，其質量直接影響終零件的性能。金屬粉末需選擇高純度（雜質含量<0.1%）、球形度好（流動性佳）的原料，例如316L不銹鋼粉末的氧含量需控制在200ppm以下，以避免燒結時產生氧化夾雜。粘結劑體系的設計則是關鍵挑戰，需平衡流動性、脫脂效率和燒結收縮率：典型的蠟基粘結劑由石蠟（40%-60%）、聚乙烯（20%-40%）和硬脂酸（5%-10%）組成，可在80-120℃下熔融并與粉末均勻混合，形成粘度適中的喂料（粘度范圍1000-5000Pa·s）。注射成型階段需精確控制工藝參數：模具溫度通常保持在40-80℃，以防止喂料過早凝固；注射壓力為100-200MPa，確保喂料充分...

MIM工藝在環保和資源利用方面具有獨特優勢。首先，其材料利用率高（>95%），明顯減少金屬廢料產生。例如，制造航空發動機葉片時，MIM較傳統鍛造工藝可減少60%的原材料消耗。其次，MIM支持粉末回收利用，通過篩分和再生處理，回收粉末的性能（如流動性、粒徑分布）可恢復至新粉的90%以上，降低對原生金屬的依賴。此外，MIM的粘結劑體系（如聚甲醛、石蠟）在脫脂階段可通過熱解轉化為可燃氣體，用于燒結爐的能源補充，實現能源循環利用。在碳中和背景下，MIM工藝的單位產品碳排放較機加工降低35%，且通過采用綠色電力和低碳合金材料，可進一步將碳足跡減少至傳統工藝的1/3。隨著循環經濟理念的推廣，MIM技術正成...

展望未來，金屬粉末注射加工技術將朝著多個方向發展。在材料方面，將不斷開發新型的金屬粉末材料，如高熵合金粉末、非晶合金粉末等，以滿足不同領域對零件性能的特殊要求。在工藝上，將進一步優化脫脂和燒結工藝，實現更高效、更節能的生產過程。同時，智能化制造將成為發展趨勢，通過引入傳感器、物聯網和人工智能等技術，實現對生產過程的實時監測和智能控制，提高生產的穩定性和產品質量。此外，隨著環保意識的增強，MIM技術將更加注重綠色制造，減少生產過程中的能源消耗和環境污染。金屬粉末注射加工技術有望在更多領域得到廣泛應用，為現代制造業的發展注入新的活力。采用金屬粉末注射的鎖具，其內部傳動部件精度高，鑰匙轉動時省力流暢...

轉軸金屬粉末注射成型工藝流程主要包括喂料制備、注射成型、脫脂和燒結四個關鍵步驟。喂料制備是將金屬粉末與粘結劑在一定的溫度和壓力下混合均勻，形成具有良好流動性和穩定性的喂料。這一步驟對喂料的質量要求極高，因為喂料的性能直接影響到后續注射成型的質量。注射成型是將制備好的喂料通過注射成型機注入到模具型腔中，在高壓和高速的作用下，喂料充滿模具型腔并冷卻固化，形成轉軸的生坯。注射成型過程中需要精確控制注射壓力、溫度、速度等參數，以確保生坯的質量和尺寸精度。脫脂是將生坯中的粘結劑去除的過程，通常采用熱脫脂、溶劑脫脂或催化脫脂等方法。脫脂過程需要嚴格控制溫度和時間，避免生坯出現變形、開裂等缺陷。燒結是將脫脂...

MIM技術兼容多種金屬材料體系，涵蓋鐵基、鎳基、鈷基合金以及鈦合金、不銹鋼等，能夠根據應用場景定制材料性能。例如，在消費電子領域，316L不銹鋼通過MIM成型后，經固溶處理和時效強化，抗拉強度可達800MPa，耐腐蝕性滿足鹽霧測試1000小時無銹蝕，適用于手機轉軸、智能手表表殼等高頻使用部件；在汽車工業中，低合金鋼（如4140鋼）經MIM制造的傳動齒輪，通過滲碳淬火處理，表面硬度可達HRC58-62，心部韌性保持良好，滿足20萬次疲勞測試需求。此外，MIM支持材料成分的精確調控，如添加0.1%-0.5%的鉬元素可提升不銹鋼的高溫穩定性，添加0.05%的硼元素能細化晶粒，提高材料強度。近年來，多...

汽車工業對零部件的輕量化、高的強度和復雜結構集成需求推動MIM技術廣泛應用。在發動機系統中，MIM制造的渦輪增壓器葉片厚度0.5mm，卻能承受1000℃高溫和200m/s的氣流沖擊，通過優化粉末粒徑（D50=8μm）和燒結工藝，使葉片密度達到99.2%，抗疲勞壽命較鍛造件提升50%。在傳動系統中，MIM同步器齒轂將傳統工藝需焊接的齒圈、花鍵和定位槽整合為單一零件，重量減輕30%，同時通過表面滲碳處理使齒面硬度達HRC58-62，滿足20萬次換擋測試需求。新能源汽車領域，MIM技術用于制造電池包連接片，通過銅-鋼復合成型實現導電（銅層）與結構支撐（鋼層）的雙重功能，接觸電阻低于0.5mΩ，較傳統...

喂料制備是MIM工藝的基礎，其質量直接影響終零件的性能。金屬粉末需選擇高純度（雜質含量<0.1%）、球形度好（流動性佳）的原料，例如316L不銹鋼粉末的氧含量需控制在200ppm以下，以避免燒結時產生氧化夾雜。粘結劑體系的設計則是關鍵挑戰，需平衡流動性、脫脂效率和燒結收縮率：典型的蠟基粘結劑由石蠟（40%-60%）、聚乙烯（20%-40%）和硬脂酸（5%-10%）組成，可在80-120℃下熔融并與粉末均勻混合，形成粘度適中的喂料（粘度范圍1000-5000Pa·s）。注射成型階段需精確控制工藝參數：模具溫度通常保持在40-80℃，以防止喂料過早凝固；注射壓力為100-200MPa，確保喂料充分...

MIM突破傳統工藝限制，可一次性成型內螺紋（模數0.05mm）、異形流道（直徑0.3mm）等特征。例如，電控汽油噴油器磁路結構（鐵芯、銜鐵等）通過MIM整合為單一零件，零件數量從20個減少至4個，裝配時間縮短75%。MIM支持鈦合金、軟磁材料等特種合金應用，同時材料利用率達95%以上。以渦輪增壓器零件為例，MIM工藝較機加工成本降低60%，較精密鑄造良品率提升30%。MIM零件密度均勻性達±0.02g/cm3，助力汽車減重。某車型采用MIM支架后，整車重量減輕12kg，續航里程增加8%。此外，MIM工藝廢料回收率超90%，較傳統工藝減少60%金屬消耗。東莞市澤信新材料科技金屬粉末注射技術，借粉...

金屬粉末注射加工技術在眾多領域展現出優異的應用成效。在汽車制造領域，MIM技術可用于生產發動機的活塞銷、氣門導管，傳動系統的齒輪、同步器齒轂等零件。這些零件要求具有高的強度、高耐磨性和良好的尺寸精度，MIM技術能夠滿足這些嚴苛要求，同時降低生產成本，提高生產效率。在電子行業，MIM技術廣泛應用于制造手機、電腦等電子產品的精密零部件，如連接器、接插件、攝像頭支架等。隨著電子產品向小型化、輕薄化方向發展，MIM技術憑借其高精度成型能力，為電子產品的設計提供了更大的靈活性。在醫療器械領域，MIM技術可用于制造手術器械、植入物等，如骨科植入物、牙科種植體等。其制造的零件具有良好的生物相容性和力學性能，...

盡管金屬粉末注射成型技術具有諸多優勢，但在發展過程中也面臨一些挑戰。一方面，MIM技術的原材料成本相對較高，尤其是高性能的金屬粉末和粘結劑，這在一定程度上限制了其在大規模生產中的應用。另一方面，脫脂和燒結過程較為復雜，需要精確控制工藝參數，否則容易導致零件出現缺陷，如裂紋、變形等，影響產品的質量和性能。此外，MIM技術的模具設計和制造難度較大，對于復雜形狀的零件，模具的開發成本和時間較高。未來，金屬粉末注射成型技術將朝著降低成本、提高質量和效率的方向發展。通過研發新型的金屬粉末和粘結劑，優化脫脂和燒結工藝，提高模具設計和制造水平，進一步拓展MIM技術的應用范圍。同時，隨著智能化制造技術的發展，...

MIM技術的材料適用性正從傳統不銹鋼、低合金鋼向高性能合金和復合材料擴展。目前，可商業化應用的MIM材料已超過50種，包括鐵基（如4140鉻鉬鋼）、鎳基（如Inconel718高溫合金）、鈷基（如Stellite6耐磨合金）以及鈦合金（如Ti6Al4V）。其中，鈦合金MIM零件因生物相容性優異，在醫療植入物領域增長迅速：某企業利用MIM技術制造的髖關節球頭，通過優化粉末粒徑分布（D50=8微米）和燒結工藝，將孔隙率降低至0.5%以下，疲勞壽命較傳統鑄造件提升3倍。此外，金屬-陶瓷復合粉末的MIM成型也取得突破，例如在316L不銹鋼基體中添加10%碳化鎢（WC）顆粒，可制備出硬度達HRC60的模...

展望未來，金屬粉末注射加工技術將朝著多個方向發展。在材料方面，將不斷開發新型的金屬粉末材料，如高熵合金粉末、非晶合金粉末等，以滿足不同領域對零件性能的特殊要求。在工藝上，將進一步優化脫脂和燒結工藝，實現更高效、更節能的生產過程。同時，智能化制造將成為發展趨勢，通過引入傳感器、物聯網和人工智能等技術，實現對生產過程的實時監測和智能控制，提高生產的穩定性和產品質量。此外，隨著環保意識的增強，MIM技術將更加注重綠色制造，減少生產過程中的能源消耗和環境污染。金屬粉末注射加工技術有望在更多領域得到廣泛應用，為現代制造業的發展注入新的活力。東莞市澤信新材料科技借助金屬粉末注射技術，將鎖具內部精密零件一體...

工業工具與裝備對零部件的耐磨性、抗沖擊性和制造成本敏感，MIM技術通過結構集成與規?；a實現性能與成本的平衡。在電動工具中，MIM制造的沖擊鉆頭夾持套將傳統工藝需分步加工的六角孔、防滑紋和冷卻槽整合為單一零件，夾持力達5000N，較沖壓件提升40%，同時通過熱處理使硬度達HRC55-60，壽命延長3倍。在液壓閥體制造中，MIM不銹鋼（316L）閥芯通過多級抽芯模具實現內流道直徑0.5mm的精密成型，流量控制精度±1%，較機加工提升2倍，且單件成本降低60%。此外，MIM支持異種材料連接，如將硬質合金（WC-Co）刀頭與鋼制刀柄通過粉末包套成型，界面結合強度達300MPa，較焊接工藝提升50%...

汽車工業對零部件的輕量化、高的強度和復雜結構集成需求推動MIM技術廣泛應用。在發動機系統中，MIM制造的渦輪增壓器葉片厚度0.5mm，卻能承受1000℃高溫和200m/s的氣流沖擊，通過優化粉末粒徑（D50=8μm）和燒結工藝，使葉片密度達到99.2%，抗疲勞壽命較鍛造件提升50%。在傳動系統中，MIM同步器齒轂將傳統工藝需焊接的齒圈、花鍵和定位槽整合為單一零件，重量減輕30%，同時通過表面滲碳處理使齒面硬度達HRC58-62，滿足20萬次換擋測試需求。新能源汽車領域，MIM技術用于制造電池包連接片，通過銅-鋼復合成型實現導電（銅層）與結構支撐（鋼層）的雙重功能，接觸電阻低于0.5mΩ，較傳統...

金屬粉末注射成型（MIM）的關鍵優勢在于其近凈成型能力，能夠直接制造出接近終形狀的復雜零件，明顯減少后續加工工序。傳統加工方式（如機加工、鍛造）在面對異形孔、內齒、薄壁結構等復雜特征時，往往需要多道工序組合，且材料去除率高（可達70%以上）。而MIM技術通過將金屬粉末與粘結劑混合后注射成型，可一次性實現三維復雜結構的成型，材料利用率通常超過95%。例如，在制造醫療器械中的微型齒輪時，MIM可同步成型0.2mm深的內齒和0.5mm壁厚的殼體，避免了傳統切削加工中因刀具可達性限制導致的工藝瓶頸。此外，MIM支持跨尺度結構集成，如將直徑2mm的軸與直徑20mm的法蘭盤一體成型，無需組裝，明顯提升零件...

隨著5G、物聯網技術的普及，轉軸需向微型化、集成化方向發展。MIM工藝正探索納米粉末（粒徑<1μm）的應用，以進一步提升零件強度和表面質量。例如，采用氣霧化法制備的納米晶不銹鋼粉末，可使轉軸的屈服強度提升至1500MPa，同時將燒結溫度降低100℃，縮短生產周期。此外，多材料MIM技術（如金屬-陶瓷復合成型）可實現轉軸局部區域的硬度梯度控制，滿足復雜工況需求。然而，該技術仍面臨粉末成本高、模具壽命短等挑戰，需通過循環利用回收粉末、開發耐高溫模具材料等手段降低成本。據預測，到2028年，全球轉軸MIM市場規模將達12億美元，年復合增長率超過15%。金屬粉末注射成型的五金銼刀，銼齒排列有序，打磨金...

MIM突破傳統工藝限制，可一次性成型內螺紋（模數0.05mm）、異形流道（直徑0.3mm）等特征。例如，電控汽油噴油器磁路結構（鐵芯、銜鐵等）通過MIM整合為單一零件，零件數量從20個減少至4個，裝配時間縮短75%。MIM支持鈦合金、軟磁材料等特種合金應用，同時材料利用率達95%以上。以渦輪增壓器零件為例，MIM工藝較機加工成本降低60%，較精密鑄造良品率提升30%。MIM零件密度均勻性達±0.02g/cm3，助力汽車減重。某車型采用MIM支架后，整車重量減輕12kg，續航里程增加8%。此外，MIM工藝廢料回收率超90%，較傳統工藝減少60%金屬消耗。從手機SIM卡托到骨科植入物，澤信用MIM...