被動元器件與電鍍設(shè)備的應(yīng)用案例：

案例1：MLCC端電極電鍍

           流程：陶瓷燒結(jié)→端面研磨→濺射鎳層→電鍍銅/錫層→激光切割分粒。

          設(shè)備：濺射鍍膜機+滾鍍線，確保端電極導(dǎo)電性與焊接性。

案例2：薄膜電阻調(diào)阻后電鍍

          流程：氧化鋁基板→濺射鎳鉻電阻膜→激光調(diào)阻→電鍍鎳/錫保護(hù)層。

           作用：電鍍層防止調(diào)阻后的敏感膜層氧化，并提升端面焊接性能。

案例3：功率電感引腳鍍錫

           流程：磁芯繞線→引腳焊接→電鍍純錫→熱風(fēng)整平。

          目標(biāo)：降低接觸電阻，適應(yīng)大電流場景。 貴金屬電鍍設(shè)備配備高精度電源與凈化系統(tǒng)，嚴(yán)格控制金、銀鍍層純度，滿足珠寶及電子芯片的高要求。安徽滾鍍電鍍設(shè)備

如何選擇滾鍍機

一、零件特性：從形狀到材質(zhì)的精細(xì)適配

1. 形狀復(fù)雜度

規(guī)則件--（如螺絲、螺母）：優(yōu)先選擇臥式滾鍍機，六棱柱滾筒設(shè)計（開孔率 20%-40%）可實現(xiàn)零件均勻翻滾，鍍層均勻性達(dá) 95% 以上

精密件--（如半導(dǎo)體引線框架）：采用振動電鍍機，通過電磁振動（振幅 0.1-2mm）減少零件碰撞，鍍層厚度偏差≤±5μm，孔隙率可降至 0.4 個 /cm2 以下。

復(fù)雜件--（如帶盲孔的航空零件）：離心滾鍍機（轉(zhuǎn)速 50-200rpm）利用離心力強化鍍液滲透，鍍層致密性提升 30%，適合功能性鍍層（如鍍硬鉻）。

2. 材質(zhì)與尺寸

脆性材料（如陶瓷、玻璃）：選擇傾斜式滾筒，降低翻滾沖擊力，避免零件破損。

微型零件（如電子元件）：精密微型滾鍍機（滾筒容量≤5L）適配，菱形網(wǎng)孔（開孔率＞45%）和螺旋導(dǎo)流板設(shè)計確保鍍層均勻，孔隙率＜0.1%10。

大型零件（如汽車輪轂）：需定制非標(biāo)臥式滾鍍機，單槽負(fù)載可達(dá) 50kg，配合變頻調(diào)速（0.5-15rpm）實現(xiàn)鍍層厚度可控。

二、鍍層工藝：從基礎(chǔ)防護(hù)到功能

1. 鍍層類型

防護(hù)性鍍層（鍍鋅、鎳）：

鍍鋅：適合電子元件。

鍍鎳：用于衛(wèi)浴五金

功能性鍍層（硬鉻、貴金屬）：

硬鉻：需搭配三價鉻工藝（毒性降低 96%）。

鍍金 / 銀：需選擇磁耦合驅(qū)動設(shè)備，防止鍍液泄漏。 高精密電鍍設(shè)備是什么滾鍍后的離心甩干設(shè)備內(nèi)置防滑襯墊，高速旋轉(zhuǎn)時固定工件，避免碰撞損傷并加速脫水。

電泳生產(chǎn)線的主要組成部分:

1.前處理系統(tǒng)

對工件表面進(jìn)行清洗、除油、除銹、磷化（或鈍化）等處理，確保表面潔凈并增強涂層附著力。

設(shè)備包括：預(yù)清洗槽、脫脂槽、酸洗槽、磷化槽、水洗槽、烘干爐等。

2.電泳槽系統(tǒng)

電泳主槽：容納電泳液，工件在此進(jìn)行涂裝，槽體需恒溫控制（通常 20~30℃）。

循環(huán)過濾系統(tǒng)：保持電泳液均勻，過濾雜質(zhì)，防止顆粒污染涂層。

電源系統(tǒng)：提供直流電源，控制電壓、電流參數(shù)，調(diào)節(jié)涂層厚度和質(zhì)量。

超濾（UF）系統(tǒng)：分離電泳液中的水分和雜質(zhì)，回收涂料并凈化廢水。

3.后處理系統(tǒng)

清洗工序：電泳后水洗（超濾水洗、純水洗）去除工件表面殘留的電泳液，避免雜質(zhì)影響涂層質(zhì)量。

烘干固化線：通過烘箱或隧道爐對濕膜進(jìn)行高溫固化（通常 160~200℃），形成堅硬的漆膜。

4.自動化控制系統(tǒng)

集成 PLC 或工業(yè)計算機，控制各工序的時間、溫度、電壓、液位等參數(shù)，實現(xiàn)全流程自動化。

配備輸送系統(tǒng)（如懸掛鏈、滾床、機械手），實現(xiàn)工件的連續(xù)傳輸。

電鍍周邊設(shè)備有哪些？

1.鍍槽：是電鍍加工的設(shè)備，用于盛放電鍍液，為電鍍提供反應(yīng)場所。根據(jù)電鍍工藝和工件的不同，鍍槽的材質(zhì)、形狀和尺寸也各不相同，常見的有聚丙烯、聚四氟乙烯等材質(zhì)制成的鍍槽。

2.整流器：其作用是將交流電轉(zhuǎn)換為直流電，為電鍍過程提供穩(wěn)定的電流。電鍍過程需要精確控制電流的大小和穩(wěn)定性，以確保電鍍層的質(zhì)量和性能。

3.過濾機：用于過濾電鍍液中的雜質(zhì)、顆粒和懸浮物，保持電鍍液的清潔度。過濾機通常采用濾芯式或濾袋式過濾，可根據(jù)電鍍液的性質(zhì)和過濾精度要求選擇不同的過濾材料。

4.加熱和冷卻裝置：加熱裝置通常采用電加熱或蒸汽加熱的方式，而冷卻裝置則多采用冷水機或冷卻塔進(jìn)行冷卻。

5.攪拌設(shè)備：包括機械攪拌和空氣攪拌等方式。

6.掛具：用于懸掛和固定待電鍍的工件，使工件能夠在電鍍槽中與電鍍液充分接觸，并保證電流均勻地通過工件。7.行車：主要用于在電鍍車間內(nèi)吊運工件、原材料和成品等重物。

8.廢氣處理設(shè)備：電鍍過程中會產(chǎn)生各種有害氣體，如酸霧、堿霧和重金屬廢氣等。廢氣處理設(shè)備通常采用噴淋塔、活性炭吸附裝置、催化燃燒裝置等，對廢氣進(jìn)行凈化處理，達(dá)標(biāo)后排放。 攪拌設(shè)備通過空氣鼓泡或機械槳葉驅(qū)動電解液流動，避免濃度分層，提升鍍層均勻性與沉積效率。

龍門式自動線通過龍門機械手（橫跨電鍍槽上方的移動框架）和懸掛系統(tǒng)，將工件按預(yù)設(shè)程序在不同工藝槽（如除油、電鍍、水洗等）間自動轉(zhuǎn)移，全程由PLC（可編程邏輯控制器）控制，實現(xiàn)無人化連續(xù)生產(chǎn)。

組成

1.龍門機械

手采用伺服電機驅(qū)動，雙立柱+橫梁結(jié)構(gòu)，負(fù)載能力可達(dá)200-1000kg行程精度：±0.1mm（機型可達(dá)±0.05mm）移動速度：水平0.5-2m/s，升降0.2-0.5m/s

2.軌道系統(tǒng)

精密導(dǎo)軌+齒輪齒條傳動，支持多工位并行作業(yè)防腐蝕設(shè)計（不銹鋼或鍍層保護(hù)），適應(yīng)酸堿環(huán)境

3.掛具系統(tǒng)

定制化夾具，適配不同工件形狀（如支架、吊籃）導(dǎo)電觸點采用銀/銅復(fù)合材料，接觸電阻＜0.05Ω

4.控制系統(tǒng)

PLC+觸摸屏（HMI），預(yù)設(shè)上百種工藝配方實時監(jiān)控電流、溫度、pH值，數(shù)據(jù)存儲追溯

安全防護(hù)設(shè)備包括防腐內(nèi)襯、漏電保護(hù)裝置及應(yīng)急沖洗設(shè)施，降低藥液泄漏與觸電風(fēng)險。四川便攜式電鍍設(shè)備

耐溫設(shè)備針對高溫電鍍工藝（如黑色氧化處理），槽體采用耐高溫 FRP 材質(zhì)，耐受 100℃以上藥液長期侵蝕。安徽滾鍍電鍍設(shè)備

精密電子元件叁筒滾鍍線

一、設(shè)備概述:

適用于電鍍鋅、鍍鎳、鍍錫、鍍鉻、鍍銅、鍍鎘等有色金屬；鍍金、鍍銀等貴重金屬的精密電鍍。

降低孔隙率，晶核的形成速度大于成長速度，促使晶核細(xì)化。

改善結(jié)合力，使鈍化膜擊穿，有利于基體與鍍層之間牢固的結(jié)合。

改善覆蓋能力和分散能力，高的陰極負(fù)電位使普通電鍍中鈍化的部位也能沉積，掛鍍生產(chǎn)線設(shè)備，減緩形態(tài)復(fù)雜零件的突出部位由于沉積離子過度消耗而帶來的“燒焦”“樹枝狀”沉積的缺陷，對于獲得一個給定特性鍍層的厚度可減少到原來1/3~1/2，節(jié)省原材料。

降低鍍層的內(nèi)應(yīng)力，改善晶格缺陷、雜質(zhì)、空洞、瘤子等，容易得到無裂紋的鍍層，減少添加劑。

有利于獲得成份穩(wěn)定的合金鍍層。

改善陽極的溶解，不需陽極活化劑。

改進(jìn)鍍層的機械物理性能，如提高密度，降低表面電阻和體電阻，提高韌性、耐磨性、抗蝕性，而且可以控制鍍層硬度。 安徽滾鍍電鍍設(shè)備

傳統(tǒng)的電鍍抑制副作用的產(chǎn)生、改善電流分布、調(diào)節(jié)液相傳質(zhì)過程、控制結(jié)晶取向顯得毫無作用，面對絡(luò)合劑和添加劑的研究，成了電鍍工藝研究的主要方向。納米開關(guān)電源解決了傳統(tǒng)整流器存在的缺陷。提高產(chǎn)品成品率、產(chǎn)品質(zhì)量。這些產(chǎn)品可適用于電鍍、電子、化工、氧化著色等行業(yè)。