志成達研發的真空機，真空除油 —— 針對微孔產品清潔

在深孔盲孔電鍍前處理中，真空除油技術成為關鍵突破口。傳統超聲波清洗難以觸及 0.1mm 以下微孔內部的頑固油污，而真空除油設備通過 - 0.1MPa 負壓環境，強制排出孔內空氣并形成局部湍流，配合高溫除油劑滲透，3 秒內 99% 以上的油漬。某航空部件制造商實測顯示，經真空除油的鈦合金深孔（深徑比 8:1）清潔度提升 90%，后續電鍍漏鍍率從 18% 降至 3%。設備集成動態壓力波動功能，可針對不同孔徑自動調節真空強度，實現全尺寸覆蓋。 集成真空干燥功能，可在除油后直接完成微孔內壁水分汽化，縮短工藝流程。浙江真空負壓真空機

真空機的盲孔產品電鍍前處理的負壓技術，多行業應用場景在汽車電子領域

負壓技術用于IGBT模塊散熱孔的深度清潔，提升了模塊的熱循環壽命。醫療器械行業則將其應用于介入導管的內壁處理，確保生物相容性符合ISO10993標準。精密模具制造中，該技術可有效注塑過程中產生的脫模劑殘留，延長模具使用壽命。環保節能優勢分析與傳統化學清洗工藝相比，負壓處理技術可減少90%以上的水資源消耗和化學試劑使用。某光學元件廠商數據顯示，采用該技術后單批次能耗降低65%，VOC排放量趨近于零。其模塊化設計還支持設備快速改裝，適應不同規格產品的柔性生產需求。 高速電鍍真空機實現除油或電鍍要求動態壓力循環，深徑比 10:1 盲孔無死角！

如何選擇適合的真空除油設備？

明確需求

1.零件特征分析材質：鋁合金（需控制負壓防變形）、不銹鋼（耐腐蝕性要求）、鈦合金（敏感材料需低溫處理）。結構復雜度：深盲孔（長深比＞5:1）、微型溝槽（寬度＜0.1mm）、多孔組件（如噴油嘴）。清潔等級：航空航天需達到NAS16386級（顆粒殘留≤0.01mg/cm2），普通工業零件可放寬至8級。

2.工藝參數匹配真空度需求：精密零件：-0.095~-0.1MPa（如MEMS傳感器）普通結構：-0.08~-0.09MPa（如汽車零部件）溫度范圍：敏感材料（塑料/橡膠）：30~40℃金屬件：40~60℃（提升除油效率）

真空除油設備特殊工況應用型

深海裝備真空除油解決方案

1.針對深海探測器部件的嚴苛工況，設備采用三重特殊設計：

2.耐壓結構：采用鈦合金腔體，可承受60MPa外部壓力，內部維持-95kPa真空環境；

3.低溫處理：配置液氮預冷系統，將油液溫度降至-20℃，使蠟質污染物結晶析出；

4.脈動清洗：結合超聲波振動與脈沖壓力，深海礦物油形成的納米級油膜。

傳統工藝vs真空除油技術對比

工藝類型           工作原理                           優勢局限                        局限

離心分離          利用離心力分離油水           設備成本低                     脫水效率<75%

化學清洗         添加破乳劑，分離雜質          初期效果                       產生大量危化品               

真空除油        真空環境下低溫蒸發           深度凈化+環保設備              投資較高 設備搭載智能故障診斷系統，可提前預警真空泵組異常，保障 24 小時連續穩定運行。

真空機微納級盲孔的檢測創新

結合原子力顯微鏡（AFM）和激光誘導擊穿光譜（LIBS）技術，負壓處理后的盲孔檢測精度達到納米級。某MEMS芯片制造商通過三維形貌重構技術，發現傳統檢測方法漏檢的0.5μm級裂紋，使產品可靠性提升兩個數量級。綠色制造的工藝革新相比傳統濕法化學處理，負壓干加工技術可減少90%以上的化學試劑使用。某精密模具企業數據顯示，每年可減少危化品消耗45噸，VOCs排放量下降78%，處理成本降低65%，符合歐盟RoHS3.0環保指令要求。 盲孔產品因結構復雜易藏污納垢，真空除油技術可實現 360° 無死角滲透，確保精密部件表面達到超凈標準。隨州真空機實現除油或電鍍要求

傳統工藝成本 25%，負壓電鍍省到底！浙江真空負壓真空機

志成達研發的真空機，真空除油設備采用雙真空室串聯設計

前級室完成油污剝離與溶劑回收，后級室進行高溫（120-150℃）真空干燥，整個流程實現全自動化，處理效率較傳統單室設備提升60%，適用于批量生產的汽車零部件工廠。在海洋工程裝備制造中，真空除油設備通過高壓（50-80bar）旋轉噴頭與真空吸嘴協同作業，可深海閥門、鉆井平臺部件表面附著的重質原油及生物膜，其鹽霧試驗表明處理后工件防腐壽命延長3-5年。真空除油設備配置在線油分濃度監測儀，通過紅外光譜分析實時檢測清洗液污染程度，當油分濃度超過5%時自動觸發溶劑再生程序，確保連續生產過程中清洗效果的穩定性，降低人工干預頻率。 浙江真空負壓真空機