明圣鈦鈦白粉實現“高效能+低排放”雙贏

來源：發布時間：2025-10-28

在“雙碳”目標縱深推進與環保政策日趨嚴格的當下，鈦白粉行業正遭遇“產能過剩”與“綠色轉型”的雙重擠壓。作為鈦白粉領域的深耕者，江蘇明圣鈦化工憑借對生產全鏈條的技術重構，打破“高效能必高排放”的行業桎梏，讓鈦白粉產品既保持性能優勢，又實現環保指標突破，為行業綠色升級提供了可落地、可復制的實踐樣本。

走進江蘇明圣鈦化工的生產廠區，映入眼簾的并非傳統化工企業的煙囪與排污口，而是整潔的封閉式廠房與環繞廠區的綠化景觀。步入重要生產車間，更是顛覆了人們對鈦白粉生產的固有印象：全自動化流水線沿著預設軌道平穩運轉，鈦礦粉、硫酸等原料通過密閉管道準確輸送至反應釜，全程無粉塵外溢；車間頂部的智能新風系統與廢氣收集裝置同步運行，將生產中產生的微量酸性氣體實時抽離、凈化；地面鋪設的防腐蝕、防滲漏涂層，搭配地下全覆蓋的廢水回收管網，從源頭杜絕污水泄漏風險。

這一系列“綠色場景”的背后，是企業對鈦白粉生產工藝的多方面更新，其主要在于自主研發的“低溫催化反應技術”。在鈦白粉制備的關鍵環節——酸解與水解中，傳統工藝需在高溫環境下進行反應，不僅能耗高，還會產生大量酸性廢氣與未充分反應的殘渣。而明圣鈦化工的“低溫催化反應技術”，通過添加自主研發的復合催化劑，將酸解反應溫度從傳統的200℃以上降至120-150℃，同時將水解反應時間縮短20%。這一技術改進帶來雙重效益：一方面，反應效率提升15%，產出的鈦白粉產品白度穩定在95%以上，遮蓋力達到28g/m2，分散性高于行業平均水平，能滿足高質量涂料、食品包裝級塑料等對鈦白粉性能的嚴苛要求；另一方面，能耗與排放大幅降低，數據顯示，該技術每年可減少近30%的標準煤消耗，相當于每年減少約2000噸二氧化碳排放，酸性氣體排放量較國家標準降低40%，徹底擺脫傳統工藝“高能耗、高污染”的標簽。

在廢水處理環節，江蘇明圣鈦化工同樣構建了“零浪費”的循環體系。生產中產生的酸性廢水，先經車間預處理池調節pH值，再進入廠區污水處理站，通過“中和沉淀-膜過濾-離子交換”三級處理工藝，去除水中的重金屬離子與雜質，處理后的水質達到工業循環用水標準，重新用于原料稀釋、設備冷卻等環節，水資源循環利用率高達90%以上。而污水處理過程中產生的污泥，經干燥、煅燒后可回收其中的鈦元素，作為原料重新投入生產，真正實現“變廢為寶”，每年可減少固廢排放量約500噸。

除了生產端的技術突破，江蘇明圣鈦化工還將綠色理念延伸至產品全生命周期，準確匹配下游企業的環保需求。針對涂料行業對“低污染、易施工”原料的追求，企業對鈦白粉進行表面改性處理，通過添加特殊包膜劑，提升產品在涂料體系中的分散性，減少施工時的攪拌時間與涂料損耗；針對塑料行業對“環保無毒”的要求，其生產的鈦白粉經過嚴格的重金屬檢測與提純工藝，能適配食品接觸級、醫用級塑料的生產標準。某大型涂料企業負責人反饋，使用明圣化工的鈦白粉后，內墻涂料的施工效率提升20%，每平米涂料用量減少5%，且終端產品的環保屬性得到市場認可，訂單量同比增長15%；某塑料企業也表示，該鈦白粉產品讓其生產的食品包裝材料順利通過客戶的環保審核，成功打開高質量市場。

從工藝革新到循環體系構建，再到產品場景適配，江蘇明圣鈦化工用實踐證明，鈦白粉行業的綠色轉型不是“選擇題”，而是通過技術創新就能實現的“雙贏題”。未來，企業還將投入更多研發資金，探索“光伏供電+鈦白粉生產”的能源協同模式，進一步降低生產過程中的碳排放；同時針對新能源電池材料、高質量陶瓷等領域，研發高性能、低環境負荷的特種鈦白粉產品，持續為公司的高質量發展注入綠色動能。