常用的探傷方法有：X光射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷（著色探傷）、渦流探傷、γ射線探傷、螢光探傷等方法。探傷檢測是指探測金屬材料或部件內部的裂紋或缺陷。原理:它的基本原理是：當工件磁化時，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷處的磁阻增大而產生漏磁，形成局部磁場，磁粉便在此處顯示缺陷的形狀和位置，從而判斷缺陷的存在。適用范圍，磁粉探傷是用來檢測鐵磁性材料表面和近表面缺陷的種檢測方法。原理，超聲波在介質中傳播時有多種波型，檢驗中較常用的為縱波、橫波、表面波和板波。用縱波可探測金屬鑄錠、坯料、中厚板、大型鍛件和形狀比較簡單的制件中所存在的夾雜物、裂縫、縮管、白點、分層等缺陷；用橫波可探測管材中的周向和軸向裂縫、劃傷、焊縫中的氣孔、夾渣、裂縫、未焊透等缺陷；用表面波可探測形狀簡單的制件上的表面缺陷；用板波可探測薄板中的缺陷。LED檢測用于驗證LED產品的亮度和一致性。嘉興PCBA檢測非標設計
在加速的制造工廠（N. Andover,MA），制造和測試藝術級的PCBA和完整的傳送系統。超過5000節點數的裝配對我們是一個關注，因為它們已經接近我們現有的在線測試（ICT,in circuit test）設備的資源極限（圖一）。我們制造大約800種不同的PCBA或“節點”。在這800種節點中，大約20種在5000~6000個節點范圍。可是，這個數迅速增長。新的開發項目要求更加復雜、要有更大的PCBA和更緊密的包裝。這些要求挑戰我們建造和測試這些單元的能力。更進一步，具有更小元件和更高節點數的更大電路板可能將會繼續。例如，正在畫電路板圖的一個設計，有大約116000個節點、超過5100個元件和超過37800個要求測試或確認的焊接點。這個單元還有BGA在頂面與底面，BGA是緊接著的。使用傳統的針床測試這個尺寸和復雜性的板，ICT一種方法是不可能的。硬度檢測裂紋檢測用于檢查零部件表面的裂紋情況。
光源選型基本要素：對比度：對比度對機器視覺來說非常重要。機器視覺應用的照明的較重要的任務就是使需要被觀察的特征與需要被忽略的圖像特征之間產生較大的對比度，從而易于特征的區分。對比度定義為在特征與其周圍的區域之間有足夠的灰度量區別。好的照明應該能夠保證需要檢測的特征突出于其他背景。亮度：當選擇兩種光源的時候，較佳的選擇是選擇更亮的那個。好的光源需要能夠使你需要尋找的特征非常明顯，除了是攝像頭能夠拍攝到部件外，好的光源應該能夠產生較大的對比度、亮度足夠且對部件的位置變化不敏感。光源選擇好了，剩下來的工作就容易多了。具體的光源選取方法還在于試驗的實踐經驗。
測頭，測頭主要有單測頭、固定間距雙測頭、間距可調雙測頭三種，分別用于70mm以下、70mm以上且外徑規格范圍變動不大、70mm以上但外徑規格范圍變動大的軋材使用。測頭軸數，目前常用的有單軸、雙軸、四軸、八軸、十六軸等，軸數越多，同一截面的不同方位檢測越多，同時橢圓度檢測越準確。配件控制，帶PID控制功能的小臺式測徑儀，用于線纜電纜、膠管等的外徑尺寸檢測，可通過控制牽引機或擠出機的速度控制外徑尺寸。工控機，帶工控機的在線測徑儀具備軟件系統，能提供更多分析數據與圖表，同時能長期存儲歷史數據。冷卻防塵裝置，配備冷卻防塵系統的在線測徑儀是用于環境惡劣的生產現場使用，根據現場情況，配置的多少與方法也不盡相同，具體需要了解現場后做決定。可用于熱軋、冷軋鋼材廠。以上就是外徑常用的檢測方法，無論你是需要哪種測量，都能滿足需求。在線測徑儀現已被普遍應用到生產線上，無論是老板還是員工，都廣受好評。外徑檢測：對外部輪廓進行精確測量，確保零件尺寸符合設計要求，提高產品合格率。
汽車行業無疑是機器視覺技術的重要應用領域，占據了約15%的市場需求份額。在汽車的制造過程中，從車身裝配到面板印刷質量檢測，從字符識別到零件尺寸的精確測量，再到工件表面的微小缺陷和自由曲面的精細檢測，幾乎每一個系統和部件的生產環節都離不開機器視覺技術的加持。如今，一條汽車生產線通常配備有十幾個機器視覺系統，它們如同精密的“眼睛”，時刻監控著生產線的每一個環節。而隨著汽車行業的不斷發展，對汽車質量、智能化和輕量化的要求日益提高，對機器視覺技術的需求也在穩步上升。尺寸檢測用于測量零部件的各項尺寸參數。臺州扭矩檢測系統
PCBA檢測用于驗證電路板組裝的質量和功能。嘉興PCBA檢測非標設計
外徑，是圓的直徑，一些圓形的物品都是需要進行外徑尺寸檢測的，只是不同的用途對精度要求也不相同。游標卡尺、螺旋測微器等是人工測量常用的方法，為了方便使用，讓讀數更準確，還制造了數顯的游標卡尺等。這類工具在在抽檢時非常方便，但用在生產線上則要遜色一籌。生產線是自動化的加工過程，進行在線檢測，才能更及時的了解軋制情況，及時做出調整。因此如果只是在使用時，測某個產品是否符合標準，或者是抽檢用，采用游標卡尺等完全滿足，但如果是生產線使用，還是在線測徑儀更符合產線生產情況。嘉興PCBA檢測非標設計