1.前處理階段,目的是為后續涂裝打造良好的表面條件,
除油脫脂:運用化學溶液或者超聲波的方式,去除工件表面的油污和雜質。
除銹處理:采用酸洗或者機械打磨的方法,工件表面的銹蝕。
表調與磷化:使用化學藥劑對工件表面進行調整,形成一層磷酸鹽膜,以增強涂層的附著力和耐腐蝕性。
水洗環節:通過多級逆流清洗,確保將殘留的化學物質徹底去除。
2.電泳涂裝階段這是整個工藝流程的步驟:
電泳槽操作:把處理好的工件浸入含有陰離子或陽離子樹脂的電泳槽中,槽液溫度一般控制在28-35℃。
電場作用:在工件和電極之間施加電壓(通常為50-400V),涂料粒子會在電場力的驅動下定向移動并沉積在工件表面,形成濕膜。
電泳時間:根據膜厚的要求,電泳時間通常在2-5分鐘。3.后處理階段超濾水洗:利用超濾系統回收涂料,同時對工件表面進行清洗,去除多余的槽液。
純水洗:使用去離子水對工件進行的清洗,以保證表面的清潔度。
瀝水晾干:讓工件表面的水分自然瀝干,避免產生流掛現象。
4.固化階段
將工件送入烘箱中,在180-220℃的溫度下烘烤15-30分鐘,使涂料中的樹脂發生交聯反應,形成堅硬的涂層。 打造金屬靚麗鍍層的生產設備。手動電鍍生產線方案設計

電鍍生產線的質量控制要點:電鍍質量直接影響產品的耐腐蝕性、耐磨性和外觀,需從源頭到成品實施全流程管控。前處理環節需嚴格控制除油除銹效果,避免鍍層起泡;電鍍過程中需精確控制電流密度、溫度和溶液成分,防止燒焦或漏鍍;后處理工藝如鈍化時間、干燥溫度也會影響膜層性能。生產線配備X射線測厚儀、鹽霧試驗機等檢測設備,對鍍層厚度、孔隙率、結合力等關鍵指標進行抽樣檢測。同時,建立標準化操作流程(SOP)和員工培訓體系,確保工藝參數執行到位,通過持續改進不斷提升良品率,滿足制造領域的嚴苛要求。單臂式滾掛一條電鍍生產線報價行情手動貴金屬生產線:精密手工打造,小批量高純度。

電鍍生產線的節能降耗技術:
電鍍行業作為高能耗領域,通過技術創新實現綠色升級。新型高頻開關電源較傳統晶閘管電源節能35%,配合智能分段供電技術動態匹配負載需求。鍍槽加熱系統采用電磁感應加熱,熱效率提升至92%,較傳統電加熱節能40%。某家電企業引入余熱回收裝置,將鍍液冷卻廢熱用于前處理熱水槽,年節約天然氣120萬立方米。光伏+儲能系統的應用使部分生產線可再生能源占比超30%,結合峰谷電價策略降低用電成本。通過綜合節能改造,電鍍企業單位產品能耗可從0.8kWh/dm2降至0.5kWh/dm2以下。
一種工業表面處理技術,主要用于金屬或其他材料表面的防腐、裝飾和功能涂層加工。
其原理是通過電泳涂裝工藝,將涂料均勻附著在工件表面,形成致密的漆膜。
主要組成部分:
電泳槽:容納電泳涂料的容器,工件在此進行涂裝。
電源系統:提供直流電,驅動涂料粒子向工件表面移動。
循環過濾系統:保持涂料均勻穩定,去除雜質。
水洗系統:清洗工件表面殘留的涂料和電解質。
烘干系統:通過高溫固化漆膜,增強附著力和硬度。
工作流程:
前處理:去除工件表面的油污、銹跡,形成磷化膜以增強附著力。
電泳涂裝:工件浸入涂料槽,通直流電后,帶電荷的涂料粒子定向沉積在工件表面。
超濾水洗:去除多余涂料,回收循環利用。
固化:高溫烘烤使漆膜交聯固化,形成保護層。 完成各類電鍍工序的生產系統。

滾筒式電鍍生產線產品特點:采用全密封式滾鍍線設計。滾鍍適用于因形狀、大小等因素而無法或不適合采用裝掛方式電鍍的工件。與早期小零件使用掛鍍或掛籃鍍的方式相比,能節省勞動力,提高勞動生產效率,大幅提升鍍件表面質量。適用于滾鍍清洗件。槽體由PP板制作,搭配精密PP滾筒。整線為密封式設計,通過全自動PLC程式集中控制,開放式程序操作簡單靈活。配備1臺龍門式行車,承托架采用SUS304材質。適用范圍:適用于因形狀、大小等因素無法或不宜裝掛電鍍的工件。相較于早期小零件的掛鍍或掛籃鍍方式,可節省勞動力,提高勞動生產效率,提升鍍件表面質量。單臂式滾鍍鎳錫電鍍生產線。深圳龍門式鍍鋅掛鍍電鍍生產線參考價
節能電鍍線,降耗鍍出效益。手動電鍍生產線方案設計
電鍍線定制周期一般是多長?因多種因素而不同。小型且設計簡單的,像處理單一產品、工藝普通、自動化程度低,基于標準設計微調,設計1-2周可完成,定制周期2-3個月。大型復雜的,若要滿足特殊工藝,如高精度鍍層、多種材質電鍍及復雜布局,設計需1-3個月,定制周期延至6-9個月甚至更久。設備采購上,通用設備1-2個月可購齊,能控制周期在3-6個月;若需特殊規格設備,采購要3-6個月,定制周期便達9-12個月。生產制造與安裝調試也影響周期,小型順利時2-3個月制造安裝完,加1-2周調試,共3-4個月;大型的制造安裝需4-8個月,調試1-3個月,總計6-12個月。此外,項目管理與溝通若出問題,定制周期還會大幅延長。手動電鍍生產線方案設計