加氫工藝固定床采用鈀催化劑催化加氫，加氫液再生床采用堿性氧化鋁再生蒽醌降解產物。在異常情況下，鈀催化劑或氧化鋁可能隨工作液進入后續工序，導致過氧化氫混合分解。氫化反應是一種還原反應，也是一種放熱反應。該工藝采用催化加氫，具有工藝簡單、能耗低、廢棄物少的優點。但對設備和操作要求較高。此外，加氫反應涉及氫氣、空氣(啟動時)和活性催化劑，這些都是發生加氫反應的條件。如果在生產操作中稍有失誤，將三者同時混合在一起，或不注意用空氣或氫氣置換氮氣或置換不當，就會發生危險。過氧化氫與許多無機化合物或雜質接觸后會迅速分解而導致，放出大量的熱量、氧和水蒸氣。工業用雙氧水運輸

生產過程危險及危害因素分析：本工藝使用芳烴、磷酸三辛酯、氫氣等可燃性物質，在催化劑的作用下，經過化學反應生成具有強氧化性的過氧化氫，通常情況下，不允許H2O2與有機可燃物在一起。該裝置是利用工作液與氫氣一起，通過催化氫化反應得到氫化液，后者再通過與空氣中的氧進行氧化反應，使溶液中的氫蒽醌還原成原來的蒽醌，同時生成過氧化氫。盡管工藝過程是在可控的條件下操作，但生產中客觀地存在著不安全因素。過氧化氫在使用中所發揮的強氧化性長處，正是生產中要預防的短處，即要求生產中不能混入與之“相關”的物質，這就對全套生產裝置、包裝材料乃至貯運設備都提出了苛刻的要求，正是H2O2生產和使用的這一矛盾，給安全生產帶來了一定難度。包頭工業雙氧水運輸企業雙氧水是性強氧化劑，過氧化氫本身不燃，但能與可燃物反應放出大量熱量和氧氣而引起著火。

雙氧水應存放于合規的場地，生產企業和儲運企業應具備相關資質和許可證明文件。過氧化氫溶液存放場所應遠離火種、熱源。庫溫不宜超過30℃。保持容器密封。應與易（可）燃物、還原劑、活性金屬粉末等分開存放，切忌混儲。儲區應備有泄漏應急處理設備和合適的收容材料。消防和逃生通道應保證暢通。雙氧水溶液應按相應國際運輸規則盛放于適合的容器中，容器標記應具有性能單。容器應按要求加貼危險公示標簽，隨附安全數據單。包裝應加貼運輸警示標簽，并有正式運輸名稱和編號。

純凈的過氧化氫在任何濃度下都很穩定，但與重金屬及其鹽類、灰塵、堿性物質及粗糙的容器表面接觸，或受光、熱作用時可加速分解，并放出大量的氧氣和熱量。過氧化氫分解反應速度隨溫度、pH及雜質含量的增加而增加。溫度每升高10℃ ，分解速度約增加1.3倍，分解時進一步促使溫度升高和分解速度加快，對生產安全構成極大的威脅。pH為7的過氧化氫中性溶液穩定，當pH低(呈酸性)時，對穩定性影響不大，但當pH高(呈堿性)時，穩定性急劇惡化，分解速度明顯加快。在常壓下，氣相中過氧化氫極限質量分數為40％ ，與之對應的溶液中的質量分數為74％。過氧化氫是強氧化劑，可氧化許多有機物和無機物，容易引起易燃物質如棉花、木屑、羊毛、紙片等燃燒。 其水溶液適用于醫療傷口消毒、環境消毒和食品消毒，正常情況下會慢慢分解成水和氧氣。

雙氧水生產過程中比較大的風險還是來自于過氧化氫的分解，這也是由雙氧水生產工藝，以及過氧化氫極易分解的特性所決定的。過氧化氫生產過程中，工作液是循環的，而工作液每循環一次，就要經歷一個由堿性體系到酸性體系的轉變。這其中，氫化過程是在堿性體系的氫化塔中進行，而氫化液進入氧化塔前必須加磷酸中和至酸性，而在氧化塔中經過氧化反應產生過氧化氫后，后續的體系又必須處于酸性環境，包括過氧化過程也必須要在酸性環境下。同時還要求，整個生產過程必須是在不含金屬離子等雜質的環境下進行。由于工作液是循環使用，這種酸、堿交替的變化，對金屬離子等雜質的敏感，決定了過氧化氫生產過程是一個風險度高、應該也是對自動化控制要求相當高的生產過程，尤其是涉及到過氧化工藝，應該也是實現全流程自動化控制的。但從目前雙氧水企業的生產裝置水平來看，比較大的短板就在于企業對自動化控制的不重視，對本質安全設計的重視度不夠。 過氧化氫本身不燃，但能與可燃物反應放出大量熱量和氧氣而引起著火。附近雙氧水運輸

雙氧水一般是指過氧化氫的水溶液，醫學上常用于消毒。工業用雙氧水運輸

主要用于殺菌及外用的醫療用途，例如作為傷口消毒。檢驗血液的比較好比率：6%的雙氧水加上0.005%的亞甲藍。較高濃度者（大于10%），則用于紡織品、皮革、紙張、木材制造工業，作為漂白及去味劑。過氧化氫也是染發劑的成份之一，還用作合成有機原料（鄰苯二酚）的材料，醫藥、金屬表面處理劑，聚合引發劑等。還可用作火箭推進劑。工業雙氧水（過氧化氫）粘性比水稍微高，化學性質不穩定，一般以30%或60%的水溶液形式存放，其水溶液俗稱雙氧水。過氧化氫有很強的氧化性，且具弱酸性。 工業用雙氧水運輸

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