軸和軸承是變速箱里的主要零部件，在設計變速箱軸與軸承時需要考慮以下因素：首先、變速箱軸工作時承受著來自齒輪嚙合的圓周力、徑向力和斜齒輪的軸向力引起的彎矩，同時還有工作中的轉矩。若剛度不足則會產生彎曲變形，破壞齒輪的正確嚙合，產生過大的噪聲，降低齒輪的強度、耐磨性和壽命。其次，應校核在彎矩和轉矩聯合作用下的軸的強度。齒輪上的徑向力和軸向力使軸在垂直平面內彎曲并產生垂向撓度fc；圓周力使軸在水平面內彎曲并產生水平撓度fs。再次，為了得到足夠的剛度，一般將軸設計的有足夠的強度儲備。還有，對齒輪工作影響很大的是軸的垂向撓度和軸斷面在水平面內的轉角。前者改變了齒輪的中心距并破壞了齒輪的正確嚙合；后者使大小齒輪相互歪斜導致沿齒長方向的壓力分布不均勻。所以，一般要求軸斷面的轉角不大于0.002rad，垂向撓度容許值為0.05~0.10mm，水平撓度容許值為0.10~0.15mm，合成撓度要求不大于0.2mm。另外、為保證工作可靠，對摩擦表面應進行潤滑。軸的表面可進行磷化或硫化處理，以避免其咬住或擦傷；在軸的支承及軸與齒輪間的摩擦表面處應有潤滑油供應。緒聲動力在變速箱軸的設計、制造方面有豐富經驗。齒輪軸是減速器中傳動零件，主要用來傳遞動力。高精度齒輪軸仿真

在變速箱齒輪機加工的工藝中，還有以下工藝：珩磨加工是運用無定形切削角度，對硬質齒輪進行終精加工的工藝。珩磨加工不僅具有很高的經濟性，而且能使被加工齒輪具有低噪音的光滑表面。相對于研磨，珩磨加工的切削速度很低（0,5至10 m/s），因此避免了切削發熱對齒輪加工的損害。更確切的說，在被加工齒面上產生的內應力，對設備的承載能力產生一定的積極作用。鉆孔是一種旋轉切削的加工工藝。刀具的轉軸和被加工孔的中心是在軸向是完全吻合的，且與刀具在軸向的進給方向是一致的。切削運動的主軸應于刀具保持一致，和進給運動方向無關。內孔研磨是一種無定形切削角度的機械加工工藝。比較其他的切削加工工藝，研磨對硬質金屬具有很高的尺寸和成形精度，尺寸精度（IT 5—6），很小的震紋痕高質量的表面精度（Rz = 1-3μm）等優點。緒聲動力在齒輪加工工藝開發方面有豐富經驗，歡迎垂詢。汽車齒輪軸生產上海緒聲減速機每個部件生產和選擇都是經過精挑細選的。

在變速箱齒輪加工工藝中，主要有以下工藝：因為出眾的經濟性，滾齒加工是一種用于生產外齒輪，圓柱齒輪的切削工藝。滾齒加工不僅在汽車工業中，而且還在大型的工業變速器制造中被普遍運用，但是前提是不會受到被加工工件的外輪廓的限制。插齒這種加工齒輪的工藝，主要用在不能滾齒加工的情況下。這種加工方式主要被適用于齒輪的內齒加工，以及一些受結構干擾齒輪的外齒加工。剃齒加工是一種齒輪的精加工工藝，切削時帶有對應于齒輪齒形的刀身。這種工藝具有很高的生產經濟性，因此已經在工業中被普遍運用。硬車加工使取代昂貴的研磨工藝成為可能。為了使其正常運行，系統的各個部分和加工部分相對應的連接在一起。選用正確的機床和夾具、切削工具決定了車削效果的好壞。當今為了成功達到齒輪生產中所必須的精度，在很多情況下，齒面的硬質精加工是必不可少的。在量產中，磨齒一種很經濟有效的加工方式。另一方面，類似于樣品加工，當使用可調節的研磨工具時，磨齒加工就會體現更大的靈活性。需要根據產品設計要求合理地選擇適當的工藝。

在齒輪加工工藝中，磨齒是很重要的一個工藝。磨齒作為齒輪精加工的重要方法，其可以對熱處理之后的齒輪類零部件進行進一步的精加工。這種方法不但能夠有效改善齒輪的齒形，而且可以充分減少齒向誤差以及各種累計偏差。與剃齒工序相比，磨齒加工可以讓齒輪精度提升1級-2 級， 并讓齒面的粗糙度得到大幅改善。眾所周知，齒輪在經過熱處理之后，其齒面通常存在較大的變形，因此，齒輪必須通過磨齒加工處理來糾正齒形，消除偏差。磨齒作為精加工工藝，在工藝參數設置時，要充分考慮前后到工序，刀具，夾具等各方面因素。 在設計中，齒輪軸的運用一般無外乎一下幾種情況。

齒輪和軸是變速箱里的關鍵零件，其加工精度高，難度大。齒輪零件加工主要工藝流程采用的是鍛造制坯→正火→精車加工→插齒→倒尖角→滾齒→剃齒→（焊接）→熱處理→磨加工→對嚙修整。熱后齒部一般不再加工，除了主減從齒或要求磨齒的零件。輸入軸的工藝流程是：鍛造制坯→正火→精車加工→搓齒→鉆孔→插齒→倒尖角→滾齒→剃齒→熱處理→磨加工→對嚙修整。輸出軸的工藝流程是：鍛造制坯→正火→精車加工→搓齒滾齒→剃齒→熱處理→磨加工→對嚙修整。確定好工藝流程后，要進行尺寸鏈計算，確定每道工序的加工參數。-般為金屬圓桿狀，各段可以有不同的直徑。機器中作回轉運動的零件就裝在軸上。荊州靜音齒輪軸

直齒圓柱齒輪外嚙合傳動時，兩齒輪轉動方向相反;內嚙合傳動時,兩個齒輪轉 動方向相同。高精度齒輪軸仿真

珩磨工藝的切削過程有幾種，其中的定壓進給珩磨中，進給機構以恒定的壓力壓向孔壁，分三個階段。首先是脫落切削階段這種定壓珩磨，開始時由于孔壁粗糙，油石與孔壁接觸面積很小，接觸壓力大，孔壁的凸出部分很快被磨往。而油石表面因接觸壓力大，加上切屑對油石粘結劑的磨耗，使磨粒與粘結劑的結合強度下降，因而有的磨粒在切削壓力的作用下自行脫落，油石面即露出新磨粒，此即油石自銳。第二階段是破碎切削階段隨著珩磨的進行，孔表面越來越光，與油石接觸面積越來越大，單位面積的接觸壓力下降，切削效率降低。同時切下的切屑小而細，這些切屑對粘結劑的磨耗也很小。因此，油石磨粒脫落很少，此時磨削不是靠新磨粒，而是由磨粒尖部切削。因而磨粒尖部負荷很大，磨粒易破裂、崩碎而形成新的切削刃。第三階段為堵塞切削階段繼續珩磨時油石和孔表面的接觸面積越來越大，極細的切屑堆積于油石與孔壁之間不易排除，造成油石堵塞，變得很光滑。因此油石切削能力極低，相當于拋光。若繼續珩磨，油石堵塞嚴重而產生粘結性堵塞時，油石完全失往切削能力并嚴重發熱，孔的精度和表面粗糙度均會受到影響。此時應盡快結束珩磨。這是定壓進給珩磨的工藝過程。高精度齒輪軸仿真

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