由于齒輪工作條件嚴苛，它的加工往往從材料選擇開始，從目前我國汽車制造廠常用的金屬材料來看，汽車變速箱齒輪多采用 20CrMnTi。 齒輪加工原理有成形法和展成法兩種。常見加工方法有滾齒加工、插齒加工、剃齒加工、珩齒加工和磨齒加工等。常見工藝及其特點有：滾齒（插齒、鍛齒）→剃齒→熱處理→（珩齒）特點：加工效率高、加工成本低，適合轎車及微型車齒輪加工。滾（插齒）→剃齒→熱處理特點：加工效率高、加工成本低，適合于一般中重型汽車齒輪加工。滾（插齒）→熱處理→磨齒特點：加工精度高、加工效率較低、加工成本，適合于高速齒輪、大型客車、高級重型汽車齒輪的加工。需要根據不同的設計要求和設備狀態，選用合適的齒輪加工工藝。為同軸線的回轉體，其軸向尺寸大于徑向尺寸。電驅動齒輪軸制造

我們知道變速箱是把動力從發動機傳遞到輪轂的傳動系統，汽車變速箱典型零部件主要包括變速器齒輪、變速箱殼體、變速箱傳動軸等，自動變速箱還有控制單元。除了這些硬件，控制軟件也是自動變速箱不可或缺的組成部分。變速箱的常用材料包括20MnCrS5、20CrMnS5、ADC10/ADC12等。而變速箱齒輪是變速箱中不可或缺的一部分，其主要材料為20MnCrS5，是一種合金結構鋼，硬度HB150-180，材料熱處理變形小，低溫韌性小。變速箱機加工工藝包括車削加工，熱后加工，切槽加工，外圓及端面車削加工等。整個加工工藝的規劃十分復雜，不僅要考慮工藝路線，還要考慮切削參數，工裝夾具，以及檢具和測試設備等。黃岡齒輪軸仿真齒輪軸主要承受交變載荷，沖擊載荷，剪切應力和接觸應力大。

齒輪熱處理變形很難控制，并且會給后續加工帶來很多麻煩。齒輪熱處理變形一般來說都是多種因素的綜合作用、相互影響所致除。預先熱處理及淬透性外，零件形狀、鍛造、機械加工、淬火規范都可能會造成零件變形，進而影響齒輪精度和壽命。對于齒輪件來說，易變形點無非是齒形齒向、周節累計、內花鍵縮孔等，由經驗即可判斷其變形規律，根據工藝路線提前預留好加工余量或補償量，使成品件正處于可接受的形變區間內。掌握了這些關鍵點，對付齒輪熱處理變形就不會無所適從。

車削工藝也是齒輪軸加工中的常見工藝，通常吧熱處理后的車削稱為硬車。它是指用車削的工藝方法作為淬硬鋼的終加工或精加工。隨著高硬度切削材料和相關機床的發展，PCBN刀具、陶瓷刀具或新型硬質合金刀具在新型車床或加工中心上對淬硬鋼進行車削，其加工質量可以達到精磨的水平。大多數硬車的應用是替代磨削，目前，車削的硬度極限可達到68HRC。在發達國家硬車技術已被普遍應用，可加工各種零件，是代替磨削的經濟性加工工藝。可見硬車工藝正在得到越來越普遍的應用。齒輪軸的壽命和性能好，從材料毛坯到加工工藝都非常重要。

在考慮磨削余量前，首先要合理選擇磨削余量形式。為了讓齒輪的齒形變形量得到徹底的消除，并使齒輪具有一定的磨齒精度，那么一定要合理選擇磨齒余量形式。常用的磨齒留磨余量包括：在齒輪的齒面和齒輪根部位置都保留一定的磨削余量。這種方法的優點在于：齒輪的齒面及其齒輪的根部同時受到了磨削，這不僅使得齒輪的齒面及其根部能夠光滑連接與過渡，還大幅提高了齒輪根部的抗彎曲強度，能夠有效減輕齒輪根部熱應力比較集中的問題。采用這種方法進行滾齒的時候，滾刀無需帶觸角，因此，齒輪的根部位置無需存在挖根量。這種方法的缺點在于：一方面，在砂輪的齒頂部部分存在較大的磨削力，并且，這種方法的生產效率整體偏低。另一方面，采用這種方法會使得齒輪的根部位置存在較大的磨削接觸面，并且冷卻通常不夠充分，因此，時常發生磨糊、磨裂等不良現象，這將嚴重影響齒輪的疲勞強度以及抗彎曲強度，讓齒輪的使用壽命大幅縮短。因此，需要慎重選擇這種磨削余量保留形式。一般很少作為變速的滑移齒輪一般都是固定運行的齒輪一是因為處在高速級其高速度是不適進行滑移變速的。紹興齒輪軸生產

齒輪軸一般是小齒輪（齒數少的齒輪）。電驅動齒輪軸制造

隨著市場上四缸機，甚至三缸機的逐漸普及，發動機的輸出平順性對變速箱齒輪敲擊噪音的解決提出了比較高的挑戰。總體而言，變速箱敲擊噪聲是系統性問題，由發動機扭振激勵，扭振減振能力，變速箱敲擊敏感度，整車傳遞函數等綜合因素影響。敲擊噪聲是低頻扭振激勵導致的寬頻齒面敲擊噪聲，需要采用主客觀相結合的判定方式。多體動力學仿真和試驗相結合是解決敲擊問題的有效方案。在變速箱色痕跡過程中，要嚴密關注變速箱敲擊靈敏度。同時，在實際問題解決過程中也要從提升減振，降低激勵，以及優化傳遞函數等方面加以考慮。電驅動齒輪軸制造

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