生坯含有大量粘結劑，需先脫除形成“棕坯”，再經高溫燒結實現致密化。粉末冶金常用溶劑、熱解與催化三類脫脂路徑：溶劑脫脂溫和、效率中等；熱解適配面廣，但易誘發應力；催化脫脂速度快、窗口窄，常配POM體系。脫脂曲線應匹配擴散通道與質量傳遞，避免表層硬殼與內壓裂。燒結階段在真空或惰性/還原氣氛中進行，溫度通常為材質固相線的70–90%，通過頸部長大與孔隙閉合提升密度與強度。配合治具支撐、等溫保溫與受控冷卻，可抑制變形。得益于粉末冶金的工藝調控，合格件密度可達96–99%。粉末冶金制品的密度可達理論值99%。醫療粉末冶金平臺

在消費電子領域，粉末冶金MIM憑借小型化與高自由度優勢，已大規模應用于手機卡托、側鍵、攝像頭支架、轉軸、扣件、穿戴設備微結構等。對比CNC，MIM在復雜形狀、薄壁肋筋、內腔孔道與批量一致性方面更具優勢，且單位成本在中高批量更具競爭力。為滿足外觀與觸感，常結合噴砂、滾拋、精拋、PVD、陽極或電鍍等后處理，并通過選擇316L、17-4PH、MIM鈦或軟磁材實現耐蝕、強度與磁特性平衡。隨著折疊設備與AR穿戴興起，粉末冶金將繼續擴展在微型鉸鏈、精密導向與裝飾結構件上的版圖鎖粉末冶金市場脫脂與燒結是粉末冶金MIM工藝的關鍵控制環節。

與快速發展的3D打印（金屬增材制造）技術相比，粉末冶金MIM技術在大批量生產方面擁有明顯的成本和效率優勢。雖然3D打印在原型制作、設計驗證和小批量、極度復雜的結構制造上靈活性更高，但MIM在大規模生產（年產量數十萬件以上）時，其單件成本極低、生產節拍快、材料性能各向同性且接近鍛件水平。二者并非簡單的替代關系，而是互補共存：常用3D打印技術來快速制造MIM的模具原型（如鑲件）或進行小批量驗證零件，成功后再用MIM進行大規模生產，這種組合模式正成為復雜金屬零件產品開發的流行策略。

在電子通訊產業中，粉末冶金MIM技術發揮了極大作用。隨著5G和智能終端的普及，設備內部零件小型化、精密化需求不斷提升，例如天線連接器、微型散熱器、按鍵、攝像頭框架等。傳統CNC加工無法經濟高效地生產這些微小而復雜的零件，而粉末冶金MIM可以實現高批量生產并保持良好的尺寸一致性。其制造出的不銹鋼和軟磁合金零件，不僅保證了機械強度和耐腐蝕性，還可通過表面處理實現美觀效果。粉末冶金的綠色制造優勢，也契合了電子通訊行業追求輕量化和環保的趨勢。隨著6G通信和物聯網設備興起，粉末冶金MIM將在精密連接器和高頻器件中占據更大份額。粉末冶金在新能源電池零件中有應用。

粉末冶金MIM產品在燒結過程中會發生明顯且各向同性的收縮，這是其工藝的一個重要特征。收縮率通常在15%到20%之間，這意味著模具尺寸必須根據材料的特性收縮率（CFF）進行精確放大。收縮率的預測和控制是保證產品尺寸精度的關鍵，它受到粉末特性、喂料裝載量、脫脂過程和燒結參數的綜合影響。通過計算機模擬和大量實驗數據積累，工程師能夠越來越準確地預測收縮行為，從而設計出高精度的模具，確保大批量生產的零件尺寸落在公差范圍之內，展現了此種粉末冶金技術的高精度特性。粉末冶金在硬質合金刀具中應用突出。鎢鋼粉末冶金表面效果

粉末冶金未來將更多服務品質要求高的制造業。醫療粉末冶金平臺

粉末冶金MIM技術的成功很大程度上依賴于其重要的原料——金屬粉末。這些粉末并非普通粉末，而是需要具備高球形度、窄粒度分布、低氧含量和高純凈度的特性，通常通過氣霧化（VIGA或EIGA）或等離子霧化等工藝制備。球形粉末確保了喂料具有優異的流變性，能夠順暢地填充模具的細微部位；窄的粒度分布則保證了燒結時收縮的均勻性和可預測性；低氧含量對于活性金屬如鈦合金至關重要，防止材料性能劣化。因此，粉末的質量控制是MIM粉末冶金工藝的基石，直接決定了最終產品的性能上限和一致性。醫療粉末冶金平臺

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