航天軸承的拓撲優化與增材制造一體化技術：拓撲優化與增材制造一體化技術實現航天軸承的輕量化與高性能設計?；诤教炱鲗S承重量與承載能力的嚴格要求，運用拓撲優化算法，以較小重量為目標，以強度、剛度和疲勞壽命為約束條件，設計出具有復雜內部結構的軸承模型。采用選區激光熔化（SLM）技術，使用鈦合金粉末制造軸承，其內部呈現仿生蜂窩與桁架混合結構，在減輕重量的同時保證承載性能。優化后的軸承重量減輕 45%，而承載能力提升 30%。在運載火箭的姿控系統軸承應用中，該技術使系統響應速度提高 20%，有效提升了火箭的飛行控制精度與可靠性。航天軸承的磁懸浮結構設計，有效降低衛星姿態調整時的摩擦損耗！角接觸球航空航天軸承制造

航天軸承的磁懸浮與機械軸承復合支撐結構：磁懸浮與機械軸承復合支撐結構結合兩種軸承的優勢，提升航天軸承的可靠性與適應性。在正常工況下，磁懸浮軸承利用電磁力實現非接觸支撐，具有無摩擦、高精度的特點；當磁懸浮系統出現故障時，機械軸承自動切入，保障設備安全運行。通過傳感器實時監測軸承運行狀態，智能切換兩種支撐模式。在載人航天器的推進系統中，該復合支撐結構使軸承在失重、高振動環境下，仍能保持 0.1μm 級的旋轉精度，且在突發故障時可維持系統運行 2 小時以上，為航天員應急處理爭取時間，提高了航天器的安全性與任務成功率。特種航空航天軸承加工航天軸承的微機電系統集成，實現智能化狀態監測。

航天軸承的仿生魚鱗自清潔涂層技術：太空環境中的微隕石顆粒、宇宙塵埃等極易附著在軸承表面，影響其正常運行。仿生魚鱗自清潔涂層技術借鑒魚鱗表面的特殊結構，通過納米壓印技術在軸承表面制備出具有微米級凸起和納米級凹槽的復合結構。當微小顆粒落在涂層表面時，由于其獨特的結構，顆粒無法緊密附著，在航天器的輕微振動或氣流作用下，即可自行脫落。同時，涂層表面還涂覆有超疏水材料，防止冷凝水等液體殘留。在低軌道衛星的姿態調整軸承應用中，該自清潔涂層使軸承表面的顆粒附著量減少 90% 以上，有效避免了因顆粒侵入導致的磨損和卡頓，延長了軸承使用壽命，降低了衛星因軸承故障進行軌道維護的頻率。

航天軸承的模塊化快速更換與重構設計：模塊化快速更換與重構設計提高航天軸承的維護效率和任務適應性。將軸承設計為多個功能模塊化組件，包括承載模塊、潤滑模塊、密封模塊和監測模塊等，各模塊采用標準化接口和快速連接結構。在航天器在軌維護時，可根據故障情況快速更換相應模塊，更換時間縮短至 15 分鐘以內。同時，通過重新組合不同模塊，可實現軸承在不同任務需求下的性能重構。在深空探測任務中，當探測器任務發生變化時，可快速更換軸承模塊以適應新的工況要求，提高了探測器的任務靈活性和適應性，降低了因軸承不適應新任務而導致的任務失敗風險。航天軸承的無線傳感器集成，實時回傳太空中的運轉數據。

航天軸承的仿生蜂巢 - 負泊松比復合結構優化：仿生蜂巢 - 負泊松比復合結構通過模仿蜂巢的高效力學特性和負泊松比材料的特殊變形行為，實現航天軸承的輕量化與強度高設計。利用拓撲優化算法，將軸承內部設計為仿生蜂巢的六邊形胞元結構，并在關鍵受力部位嵌入負泊松比材料單元。采用增材制造技術，使用鈦 - 鋰合金制造軸承，其重量減輕 55% 的同時，抗壓強度提升 50%，且具有良好的抗沖擊性能。在運載火箭的級間分離機構軸承應用中，該復合結構使軸承在承受巨大分離沖擊力時，能有效吸收能量，減少結構變形，保障級間分離的順利進行，同時降低火箭整體重量，提高運載效率。航天軸承的電磁屏蔽效果測試，驗證防護能力。角接觸球航空航天軸承國標

航天軸承的微機電監測系統，實時傳輸運行狀態數據。角接觸球航空航天軸承制造

航天軸承的自修復納米潤滑涂層技術：針對太空環境中軸承難以維護的問題，自修復納米潤滑涂層技術為航天軸承提供長效保護。該涂層通過磁控濺射技術，在軸承表面沉積由納米銅（Cu）、納米二硫化鎢（WS?）和自修復聚合物組成的復合涂層。納米銅顆粒可填補表面磨損產生的微小凹坑，WS?提供低摩擦潤滑性能，自修復聚合物在摩擦熱作用下發生交聯反應，自動修復涂層損傷。涂層厚度控制在 1 - 1.5μm，摩擦系數穩定在 0.005 - 0.008。在衛星長期在軌運行中，采用該涂層的軸承，即使經歷微隕石撞擊導致涂層局部破損，也能在 24 小時內實現自我修復，有效減少磨損，延長軸承使用壽命至 15 年以上，降低了衛星因軸承故障失效的風險。角接觸球航空航天軸承制造