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無縫鋼管穿孔——斜軋穿孔
穿孔是無縫鋼管生產的成形工序，其任務是將實心的圓管坯（Billet） 在高溫下穿制成空心的毛管（Hollow Shell）。這道工序的質量直接決定了產品的壁厚精度、表面質量和成材率。
目前世界上主流的穿孔工藝是斜軋穿孔。
斜軋穿孔的基本原理 (Mannesmann Process)
斜軋穿孔由德國曼內斯曼兄弟于1885年發明，其原理巧妙利用了金屬的天然塑性。
1. 主要設備：
兩個同向旋轉的軋輥：兩個軋輥的軸線相對于軋制線（管坯前進方向）傾斜一個特定的角度（通常為6°~12°），且交叉布置。
頂頭（Piercing Plug）：位于兩個軋輥之間，軋制線的中心線上。
2. 工藝流程：
加熱：將實心圓管坯在環形加熱爐中加熱到高溫（通常為1200℃~1280℃，視鋼種而定），使其處于良好的熱塑性狀態。
咬入：加熱后的管坯被軋輥咬入。由于軋輥是傾斜的，它們會給管坯一個螺旋前進的運動（既旋轉又前進）。
穿孔：在軋輥的壓縮和帶動下，管坯中心區域承受強烈的交變應力，導致金屬組織疏松。同時，金屬在前進過程中遇到固定不動的頂頭。在軋輥壓力和頂頭的共同作用下，管坯中心被“撕裂”并穿透，形成空腔。
成形：頂頭對穿孔后的金屬進行碾軋，使毛管的內外表面變得光滑，壁厚得到調整和控制。
拋出：穿制完成的毛管從軋輥另一端螺旋拋出，進入下一道工序（如軋管）。
3. 技術特點：
優點：生產效率高，產量大，是當今主流的穿孔方法。
缺點：由于是“撕裂”效應，容易在毛管內表面產生一種叫做“曼內斯曼效應”的固有缺陷——螺旋狀分布的內部裂紋和壁厚不均。這對后續工序的調整和頂頭、導板的質量提出了很高要求。
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