?刀具在加工中“崩刃”，常見原因有哪些？

來源：發布時間：2025-11-06

刀具加工中 “崩刃”（刀刃局部碎裂、缺口），原因是刀具承受的沖擊載荷或切削應力超過其自身強度極限，具體可從刀具選型、切削參數、加工工況、裝夾與機床狀態四大類排查：1. 刀具選型與刃口狀態不當（基礎原因）刀具材料不匹配：加工硬材料（如淬火鋼 HRC55+）用軟刀具（如高速鋼），或加工脆性材料（如鑄鐵）用韌性差的刀具（如純陶瓷刀），刃口易因承受不住切削應力崩裂；刀具幾何參數不合理：前角太小（切削力集中）、刃口鈍化（未開刃或磨損后未修磨）、刀尖圓弧半徑過小（應力集中在刀尖），都會降低刃口抗沖擊能力；刀具質量缺陷：刀具本身存在材質雜質、熱處理不良（硬度不均），或刃口有微小裂紋（出廠缺陷或搬運損傷），加工時易從缺陷處崩裂。2. 切削參數設置錯誤（常見原因）切削深度 / 進給速度過大：單次吃刀量（Ap）或每轉進給（f）超過刀具承受范圍，切削力驟增，刃口瞬間過載崩裂（尤其粗加工時易出現）；切削速度不當：加工硬材料時速度過高（刀具過熱導致硬度下降），或加工脆性材料時速度過低（切削力增大、產生沖擊載荷）；缺乏過渡切削：加工有臺階、拐角的零件時，未采用 “分層切削” 或 “圓弧過渡”，刀具直接切入 / 切出時承受劇烈沖擊。3. 加工工況與材料問題工件材料不均勻：鑄件、鍛件存在硬質點（如氧化皮、夾雜），或材料硬度波動大，刀具切削到硬質點時瞬間受沖擊崩刃；斷續切削沖擊：加工帶鍵槽、缺口的工件（如齒輪軸），或銑削不連續表面時，刀具頻繁切入切出，承受周期性沖擊，長期易崩刃；冷卻潤滑不足：切削液未及時到達切削區，無法降溫、潤滑，導致刀具刃口過熱脆化，或因摩擦增大產生振動沖擊。4. 裝夾與機床狀態異常（間接誘因）刀具裝夾不穩定：刀具伸出過長（剛性不足，切削時振動）、刀柄與主軸不同軸（徑向跳動大，刃口受力不均），都會加劇沖擊導致崩刃；工件裝夾松動：加工時工件位移、振動，刀具與工件相對位置突變，刃口承受額外沖擊載荷；機床剛性不足：機床導軌間隙過大、主軸跳動超差，或夾具剛性差，加工時產生顫振，振動沖擊傳遞至刀具刃口，引發崩裂。

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