光學元器件行業的數字化攻堅戰

來源：發布時間：2025-11-25

光學元器件是光學系統的基礎組成單元，通過光線物理效應完成分光、能量傳輸等操作，產品主要用于成像、通信、醫療、工業檢測等領域。然而，傳統運營中企業信息系統分散、信息孤島嚴重，訂單交付協同難、進度反饋滯后，數字化轉型成為企業突破困境的關鍵。

一、行業重點特性與運營痛點

1.行業重點特性

光學元器件行業屬典型 “面向訂單設計（ETO）” 生產類型，產品與生產具有鮮明特點：

規格參數要求多：涉及幾十種屬性，每單需按客戶需求定制工藝設計與制造，具有高度的個性化和差異化；

生產準備周期長：加工需輔助模具工裝，定制化產品需單獨設計、生產配套工裝模具；

加工工藝復雜：多版本工藝路線，工序達 30-80 道，需根據毛坯件檢測精度、批量選擇工藝，操作工需自檢調整參數；

工序良率不穩定：行業平均良率 80%，質量結果與返工工藝需多部門綜合判定；

需求變更頻繁：客戶插單、訂單變更常見，且對交付準時性要求高。

2.主要運營痛點

訂單交付管理難：數量多、品種雜，單批數量 1 - 幾千片不等；交付周期長，全程跟蹤與交期承諾困難；

計劃排產效率低：依賴人工經驗，需大量時間跟蹤執行與處理異常；毛坯來料差異使工藝選擇、交期評估、自制委外判斷需經驗豐富人員操作；

工藝管理復雜度高：工藝規程編制工作量大，需根據毛坯情況選工藝；返工工藝無固定規律，需依檢驗結果確定；

質量管控與工藝優化難：來料、工藝參數、工裝等影響因素多，現場異常多且數據無結構化記錄，工藝優化缺乏數據支撐；

元器件流轉跟蹤難：表面無法噴碼貼標，部分訂單需單件管控，依賴包裝盒、托盤等流轉載具實現身份識別與流轉記錄；

訂單成本核算不準：實際加工參數與規程有偏差，返工、報廢重投頻繁，成本核算與盈利分析不準確。

二、行業數字化轉型主要訴求

光學元器件行業的終產品是各種光學儀器、圖像顯示產品、光學存儲設備關鍵部件等。因產品與業務復雜，企業數字化進程受阻，訂單交付中跨部門協同不暢、數據滯后，導致訂單管理失控。企業迫切需要先進管理工具，圍繞訂單交付全流程，實現快速交期承諾、數字化工藝編制、合理生產計劃制定、精益生產控制、精確成本管控與有效風險預警，達成訂單交付一體化管理。

三、金蝶AI星空一體化解決方案

金蝶AI星空結合光學元器件行業前端企業實踐，推出 “PLM+ERP+MES + 供應商協同” 一體化解決方案。整合銷售、工藝設計、生產、采購、質量、設備等部門于同一管理平臺，實現流程貫通、過程透明、數據共享，打破系統壁壘，助力企業高效高質量完成訂單交付。

1.訂單接單高效處理：

建立跨部門訂單會簽評審流程，明確元件規格、參數及工藝 / 工裝要求并留痕；結合產能負荷分析承諾交期；針對帶圖帶料受托加工，明確材料清單、管控收退庫流程；跟蹤訂單全進度、預警異常，通過消息推送提升協同效率。

2.工藝設計數字化：

借助 PLM 系統實現工藝規程、卡片數字化管理，提升設計質效；構建工藝數據庫積累知識資源，支持歷史工藝查詢復用；與 MES 系統集成，電子化分發車間工藝文件，方便現場查詢。

3.車間作業計劃合理制定：

建立工單 - 工序 - 機臺多層級聯動計劃體系，結合產能負荷排產，處理緊急插單、訂單變更等異常，提升產銷協同效率。

4.生產過程精細管控：

通過工位操作終端接收任務、快速派工，記錄工藝參數、匯報進度 & 請檢，建立返工 / 報廢補投任務，快速反饋處理現場異常；實時掌控生產執行，實現進度、成本、質量透明化。

5.過程質量控制與追溯：

建立產品批號/序列號與元器件毛坯批號/序列號關系，產品-物料、生產過程數據全鏈路關聯，建立全程數據追溯體系。