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數字化生產降本增效：匯隆印務踐行行業三年行動計劃
來源：
發布時間：2025-09-04
國家《印刷業數字化三年行動計劃（2025—2027 年）》明確提出 “推動印刷企業從‘傳統生產型’向‘數字服務型’轉型，實現生產效率提升 30%、能耗降低 15%” 的目標。中山市匯隆印務積極響應政策號召，通過 “設備智能化改造 + 管理數據化升級” 的***轉型，不僅提前達成政策目標，更構建起可持續的成本優勢，成為行業數字化轉型的典范。在設備智能化改造方面，匯隆印務投入 2000 余萬元，對原有生產線進行***升級。以模切工序為例，改造前采用半自動模切機，需要 2 名工人手動上料、定位、卸料，每小時產能約 800 片，且尺寸誤差常達 ±0.03mm；升級為中國臺灣產全自動模切機后，配備了德國西門子伺服系統和日本基恩士視覺定位系統，可實現自動上料、精細定位（誤差 ±0.005mm）、自動卸料，每小時產能提升至 2000 片，人工成本減少 50%，產品合格率從 98% 提升至 99.8%。類似的改造還覆蓋 UV 噴繪、絲印、精雕等全工序 ——UV 噴繪機引入自動清洗系統，減少換色時的油墨浪費；絲印機加裝溫度控制系統，確保不同批次產品的印刷效果一致性；精雕機采用自動換刀系統，換刀時間從 5 分鐘縮短至 30 秒。管理數據化升級則是匯隆印務降本增效的另一**抓手。公司引入 SAP ERP 系統與 MES 生產執行系統，構建起 “訂單 - 生產 - 庫存 - 物流” 全鏈路數據閉環。當客戶下達訂單后，ERP 系統會自動生成物料需求清單，同步推送至供應商協同平臺，確保原材料 48 小時內到貨；MES 系統則根據訂單優先級、設備負荷率自動排產，例如將相同材質的亞克力面板訂單整合生產，減少設備換型時間 ——2024 年通過智能排產，設備換型時間累計減少 1200 小時，設備利用率從 65% 提升至 89%。在質量管控與能耗管理上，數字化技術同樣發揮關鍵作用。匯隆印務在各生產環節安裝了 120 余個傳感器，實時采集溫度、壓力、能耗等數據，通過工業互聯網平臺進行分析。例如在 UV 噴繪環節，系統會根據環境溫度自動調整油墨固化時間，避免因固化不足導致的產品報廢；能耗管理系統則會監控各設備的用電情況，自動識別高能耗時段，將非緊急訂單調整至電價低谷期生產，2024 年單位能耗下降 18%，年節省電費約 80 萬元。質量檢測環節更是實現 “數字化替代人工”。公司引進的全自動光學檢測設備，配備 2000 萬像素工業相機和 AI 識別算法，每秒鐘可完成 2000 個檢測點分析，能識別 0.01mm2 的瑕疵（如油墨斑點、劃痕），較傳統人工檢驗效率提升 50 倍，且誤檢率低于 0.1%。某批為美的生產的 10000 片 PC 面板訂單中，該設備*用 2 小時就完成全檢，檢出 3 片存在微小劃痕的產品，及時返工處理，避免了客戶投訴。通過***的數字化轉型，匯隆印務不僅將產品交付周期從原來的 7 天縮短至 72 小時，還幫助客戶降低 15% 的采購成本。2024 年公司營收同比增長 25%，其中數字化帶來的成本節約貢獻率達 30%，完美詮釋了 “數字化賦能制造業” 的政策精髓，也為珠三角中小印刷企業的轉型提供了可借鑒的路徑。
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