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薄板壓鉚螺釘“一壓即牢”，強度提升300%！
一、薄板連接的“卡脖子”難題：傳統方案為何難堪重任？
在通訊基站、新能源汽車電池包等精密制造場景中，薄板材料（厚度≤3mm）的連接需求激增。然而，傳統焊接、鉚接或自攻螺釘方案存在明顯缺陷：焊接熱變形：高溫導致薄板翹曲，破壞電子元件精密性；鉚接效率低：需預鉆孔、鉚接兩道工序，單件連接耗時超30秒；自攻螺釘失效：薄板螺紋承載力不足，振動環境下易松動。
以某5G基站外殼為例，傳統自攻螺釘連接在-40℃至85℃溫變測試中，200小時后松動率達15%，直接導致設備防護等級下降。行業迫切需要一種兼具較強度、高效率與穩定性的薄板連接方案。
二、技術突破：壓鉚工藝如何實現“一壓即牢”？
薄板壓鉚螺釘的關鍵創新在于壓鉚成型技術——通過專門應用壓鉚機施加垂直壓力，使螺釘柱體在薄板孔內發生塑性變形，形成機械互鎖結構。這一過程無需預鉆孔，單件連接時間縮短至5秒內，且連接強度較傳統方案提升300%。
1. 工藝原理：從“穿透”到“咬合”
傳統自攻螺釘通過螺紋旋入薄板，只依賴摩擦力承載拉力；而壓鉚螺釘通過以下機制實現強度躍升：冷擠壓成型：螺釘柱體在壓力下擴張，與薄板孔壁形成過盈配合；材料流動控制：精確控制壓力與時間，使薄板材料向螺釘根部流動，形成“鎖緊環”；應力分散設計：螺釘頭部采用多級錐面結構，將拉力均勻傳遞至薄板。
2. 材料創新：較強度合金的“黃金配方”
千璽工業聯合中科院金屬研究所，開發出專門應用壓鉚合金，其成分包含：基礎材料：304不銹鋼（抗拉強度≥520MPa）；強化元素：0.2%鉬（提升耐腐蝕性）、0.1%氮（細化晶粒）；表面處理：納米級達克羅涂層（鹽霧測試≥1000小時）。
該材料在保持延展性的同時，將屈服強度提升至380MPa，較普通不銹鋼提升40%，為較強度連接提供物質基礎。
三、千璽工業的“硬核”實力：從實驗室到產業化的跨越作為國內薄板壓鉚螺釘領域的企業，千璽工業（杭州）有限公司通過技術迭代與產業鏈整合，構建起關鍵競爭優勢。
1. 自主研發：多級壓鉚成型技術千璽工業突破單級壓鉚工藝局限，開發出三段式壓力控制系統：預壓階段：低壓力（5kN）定位螺釘，避免薄板開裂；主壓階段：高壓力（20kN）實現材料塑性變形；保壓階段：恒壓力（10kN）持續1秒，確保鎖緊環完整成型。
該技術使連接強度波動范圍從±15%縮小至±3%，產品合格率提升至99.7%。
2. 智能制造：全流程數字化管控千璽工業投資1.2億元建設智能工廠，實現：原料追溯：每顆螺釘綁定RFID標簽，記錄合金成分、熱處理參數；在線檢測：激光傳感器實時監測壓鉚深度（精度±0.01mm）、鎖緊環直徑；數據閉環：通過AI算法分析工藝參數與強度關聯性，持續優化生產模型。
3. 標準指引：參與制定行業規范千璽工業作為中國機械通用零部件工業協會理事單位，主導起草《薄板壓鉚螺釘技術條件》團體標準，明確：壓鉚力測試方法：采用動態負荷傳感器，模擬實際振動環境；強度分級體系：按拉脫力劃分為A（≥500N）、AA（≥800N）、AAA（≥1200N）三級；環保要求：禁用六價鉻、多溴聯苯等有害物質。
四、應用場景：從5G基站到新能源汽車的“全能選手”
千璽工業壓鉚螺釘已覆蓋多個高級制造領域，典型案例包括：通訊設備：輕量化與高可靠的平衡某頭部通信企業采用千璽工業AAA級壓鉚螺釘，用于基站天線支架連接：減重效果：單臺設備螺釘用量減少60%，總重降低1.2kg；可靠性提升：通過-55℃至125℃高低溫循環測試，1000小時無松動；效率優化：裝配線節拍從12秒/件縮短至4秒/件。
2. 新能源汽車電池包：安全防護的“隱形衛士”
在某新能源車企電池包項目中，千璽工業壓鉚螺釘替代傳統焊接方案：密封性保障：壓鉚過程無熱輸入，避免密封膠老化；振動耐受：通過ISO 16750-3標準振動測試（頻率20-2000Hz，加速度5g）；成本降低：單臺電池包連接成本下降35%。
五、行業展望：綠色制造與智能化趨勢隨著“雙碳”目標推進，薄板壓鉚螺釘行業將呈現兩大趨勢：材料輕量化：開發鎂合金、鈦合金壓鉚螺釘，助力新能源汽車、航空航天減重；工藝智能化：集成機器視覺與力控技術，實現壓鉚過程自適應調整。
千璽工業已啟動“下一代壓鉚技術”研發計劃，目標2025年推出：無線壓鉚系統：通過電磁感應加熱替代機械壓力，適用于復合材料連接；自修復涂層：在螺釘表面負載微膠囊修復劑，自動填補磨損部位。
結語：小螺釘撬動大產業從通訊基站到新能源汽車，薄板壓鉚螺釘正以“一壓即牢”的高效連接，重新定義鈑金行業的技術邊界。千璽工業（杭州）有限公司通過持續創新，不僅實現了強度300%的提升，更推動中國緊固件產業從“跟跑”邁向“領跑”。未來，隨著智能化與綠色化浪潮的推進，這顆“工業紐扣”將在更多高級場景中綻放光芒，為全球制造業升級提供中國方案。
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