博厚新材料模具鋼粉末經特殊工藝處理，流動性優于行業標準。公司通過兩項關鍵技術提升流動性：一是采用超音速氣霧化制粉，使粉末顆粒呈現規則的球形，球形度達 92%，遠超行業平均的 80%；二是對粉末進行低溫退火與篩分分級，去除棱角分明的細粉與不規則粗顆粒，控制粒度分布在 20-100μm，其中 325 目以下細粉占比≤5%。經測試，該粉末的霍爾流速為 22s/50g，松裝密度 4.6g/cm3，相比行業標準的 28s/50g 與 4.2g/cm3，流動性提升。在自動化粉末成型生產線中，優異的流動性確保粉末在送粉管道中不堵塞，填充模具型腔時無死角，使每模的填充時間縮短 10 秒，生產效率提升 15%。對于帶有深腔、窄縫的復雜模具，如手機外殼沖壓模，粉末能均勻填充至每個細節，燒結后型腔尺寸精度達 IT7 級，減少了后續機加工量，為企業節省大量工時成本。用博厚新材料高速鋼粉末制作的刀具，切削效率提升較多。抗熱疲勞模具鋼/高速鋼粉末涂料

博厚新材料模具鋼粉末粒度分布集中，工藝穩定性強。公司通過三級篩分工藝嚴格控制粒度：首先采用 100 目篩去除粗顆粒，再用 325 目篩分離細粉，保留 100-325 目的粉末顆粒，其中 150-200 目顆粒占比達 70%，粒度分布跨度（D90/D10）≤2.5，遠低于行業的 4.0 標準。這種集中的粒度分布使粉末在壓制過程中的密度均勻性偏差≤0.02g/cm3，燒結后的尺寸收縮率穩定在 1.3%±0.1%，確保每批次模具的尺寸一致性。在精密連接器模具的批量生產中，采用該粉末制作的 100 套模具，型腔尺寸偏差≤0.003mm，遠優于客戶要求的 ±0.005mm，產品互換性達 100%。工藝穩定性還體現在粉末性能的長期穩定，連續 12 個月的檢測數據顯示，粉末的流動性、松裝密度等指標波動≤2%，為模具企業提供了可靠的原材料保障，減少了因粉末性能波動導致的工藝調整與廢品產生。壓鑄模具模具鋼/高速鋼粉末技術設備模具鋼粉末選博厚新材料，助力模具企業降低生產成本 15%。

高速鋼粉末選博厚新材料，高溫回火后硬度保持率超 90%。這一特性源于材料優異的紅硬性：粉末中高含量的鎢（18%）和鉬（4.5%）形成穩定的合金碳化物，在 560℃高溫回火過程中，這些碳化物緩慢析出并均勻分布，使材料保持高硬度。經測試，該粉末燒結后硬度為 66HRC，經 560℃×1 小時三次回火處理后，硬度仍達 60HRC，保持率 91%，而普通高速鋼的硬度保持率為 75%。在高速切削高溫合金（如 Inconel 718）時，刀具刃口溫度常達 500℃以上，該粉末刀具仍能保持鋒利，切削速度可達 80m/min，而普通高速鋼刀具在 60m/min 時即出現明顯磨損。在航空發動機葉片榫槽加工中，該粉末制作的拉刀使用壽命達 800 件，是普通高速鋼拉刀的 3 倍，大幅降低了刀具更換頻率，提升了加工效率與產品質量穩定性。

高速鋼粉末選博厚新材料，粉末球形度達 95%，送粉更順暢。公司采用超音速惰性氣體霧化技術，將熔融高速鋼液通過 1.5mm 噴嘴霧化成細小液滴，在惰性氣體中快速冷卻凝固，形成規則的球形顆粒，經圖像分析儀檢測，球形度達 95%，其中完美球形顆粒占比 80%，遠超行業 85% 的平均水平。這種高球形度粉末的松裝密度達 4.8g/cm3，霍爾流速 20s/50g，在自動化送粉系統中，能以穩定的流量（50-100g/min）通過 φ8mm 送粉管，無堵塞現象，送粉穩定性偏差≤3%。在粉末冶金壓制生產線中，順暢的送粉使每模填充時間縮短 5 秒，生產效率提升 12%；在激光熔覆過程中，均勻的送粉量確保涂層厚度偏差≤0.05mm，避免了因送粉波動導致的涂層缺陷。高球形度還減少了粉末在運輸與儲存中的結塊，保質期延長至 12 個月，為企業減少了粉末浪費與設備維護成本。博厚新材料的模具鋼粉末燒結密度高，可達 7.8g/cm3 以上。

用博厚新材料高速鋼粉末制作的絲錐，加工效率提高 40%。這一效率提升源于絲錐的優良性能與結構設計：粉末經燒結后硬度達 65HRC，螺紋齒面光潔度達 Ra0.1μm，在攻絲過程中摩擦系數降低至 0.15，比普通高速鋼絲錐減少 30% 的切削力，使攻絲轉速從 100r/min 提升至 140r/min。同時，粉末冶金工藝可精確控制絲錐的螺旋角與容屑槽形狀，排屑順暢，避免了傳統絲錐的 “纏屑” 問題，每攻絲 100 個螺孔的清理時間從 5 分鐘縮短至 2 分鐘。在鋁合金輪轂螺栓孔加工中，該絲錐的單支使用壽命達 5000 個孔，是普通絲錐的 2.5 倍，且加工的螺紋精度達 6H 級，無需后續倒角處理。綜合測算，加工效率提升 40%，對于年產 10 萬件輪轂的企業，年節省工時成本約 80 萬元，同時減少了因絲錐斷裂導致的工件報廢，質量損失降低 60% 以上。高速鋼粉末選博厚新材料，可實現刀具表面梯度耐磨強化。抗熱疲勞模具鋼/高速鋼粉末材料

高速鋼粉末選博厚新材料，燒結后硬度可達 65HRC 以上。抗熱疲勞模具鋼/高速鋼粉末涂料

博厚新材料模具鋼粉末適合熱作模具，耐高溫氧化性能優異。其優勢在于科學的合金體系設計：粉末中鉻含量達 5%-6%，鉬含量 2%-3%，經 1050℃淬火 + 550℃回火處理后，表面形成致密的 Cr?O?與 MoO?復合氧化膜，在 600℃高溫下的氧化速率為 0.005mm/h，是傳統 H13 鋼的 1/3。在鋁合金壓鑄模具的實際使用中，模具工作表面溫度常達 550-600℃，采用該粉末制作的模具經 10 萬次壓鑄后，表面氧化層厚度 0.05mm，而傳統模具氧化層厚度達 0.15mm，且無明顯熱裂紋。此外，材料的高溫硬度達 45HRC（600℃時），確保模具在高溫下保持足夠強度，型腔變形量控制在 0.02mm 以內。這使得模具的修模周期從 3 個月延長至 5 個月，特別適用于汽車發動機缸體、變速箱殼體等大型鋁合金鑄件的批量生產，為企業減少了停機修模時間，提升了生產連續性。抗熱疲勞模具鋼/高速鋼粉末涂料