高速鋼粉末選博厚新材料，粉末球形度達 95%，送粉更順暢。公司采用超音速惰性氣體霧化技術，將熔融高速鋼液通過 1.5mm 噴嘴霧化成細小液滴，在惰性氣體中快速冷卻凝固，形成規則的球形顆粒，經圖像分析儀檢測，球形度達 95%，其中完美球形顆粒占比 80%，遠超行業 85% 的平均水平。這種高球形度粉末的松裝密度達 4.8g/cm3，霍爾流速 20s/50g，在自動化送粉系統中，能以穩定的流量（50-100g/min）通過 φ8mm 送粉管，無堵塞現象，送粉穩定性偏差≤3%。在粉末冶金壓制生產線中，順暢的送粉使每模填充時間縮短 5 秒，生產效率提升 12%；在激光熔覆過程中，均勻的送粉量確保涂層厚度偏差≤0.05mm，避免了因送粉波動導致的涂層缺陷。高球形度還減少了粉末在運輸與儲存中的結塊，保質期延長至 12 個月，為企業減少了粉末浪費與設備維護成本。博厚新材料的模具鋼粉末用于玻璃模具，耐高溫且不粘模。壓鑄模具模具鋼/高速鋼粉末廠家直銷

博厚新材料的模具鋼粉末可定制成分，滿足特殊工況需求。公司擁有專業的材料研發團隊，能根據客戶的具體應用場景調整粉末成分：針對需要高耐磨性的冷作模具，可提高碳含量至 1.2%-1.5%，并增加釩元素至 2.0%，形成更多硬質碳化物；對于要求高韌性的熱作模具，可降低碳含量至 0.6%-0.8%，提高鎳含量至 3.0%，改善材料的抗熱疲勞性能；針對耐腐蝕場景，則可將鉻含量提升至 17%-19%，達到不銹鋼級別。某醫療器械企業需要制作耐腐蝕的沖壓模具，公司定制了含 18% 鉻的模具鋼粉末，經測試，該粉末制作的模具在 3% 氯化鈉溶液中浸泡 30 天無腐蝕，完全滿足客戶需求。定制周期短，從成分確定到批量生產需 15 天，且最小起訂量 500kg，為中小模具企業提供了靈活的材料解決方案，幫助其應對特殊工況下的生產挑戰。氣霧化模具鋼/高速鋼粉末工業化博厚新材料高速鋼粉末用于齒輪刀具，精度可達 IT5 級。

博厚新材料模具鋼粉末可與其他合金粉末復合使用，性能互補。其 "梯度復合技術" 能根據工況需求，將模具鋼粉末與鎳基、鈷基或陶瓷粉末按比例混合（比例調節精度達 ±0.5%），通過不同熔點設計實現分層燒結。例如，將 50% 模具鋼粉末與 50% 含 Cr20 的鎳基粉末復合，表層形成 60HRC 的耐磨層，芯部保持 200J/cm2 的高韌性，適用于既需耐磨又承受沖擊的冷作模具。在與 WC 陶瓷粉末復合時，通過添加 3% 硅元素作為潤濕劑，使陶瓷顆粒與鋼基體結合強度提升至 80MPa，某擠壓模具廠使用這種復合粉末后，模具壽命從 3 萬次提升至 8 萬次。公司還提供定制化復合方案，如為熱鍛模具設計 "模具鋼 + CoMoCrSi" 復合體系，既保留高溫強度又提升抗熱腐蝕性能，滿足多場景性能協同需求。?

博厚新材料的模具鋼粉末用于玻璃模具，耐高溫且不粘模。該粉末專為玻璃成型設計，含 10% 鉻和 5% 鉬形成抗氧化層，在 600-800℃工作溫度下氧化速率≤0.005mm / 年，遠低于普通模具鋼的 0.02mm / 年。通過添加 2% 硼元素降低玻璃與模具的界面張力，使玻璃制品脫模力減少 40%，某玻璃瓶廠使用后，瓶口破損率從 3% 降至 0.5%。其獨特的 "微孔隙設計"（孔隙率控制在 1-2%）能儲存脫模劑，延長潤滑周期：傳統模具每 8 小時需噴涂一次脫模劑，而使用該粉末的模具可延長至 24 小時，單日產能提升 15%。在耐熱沖擊測試中，經 1000 次 600℃→20℃循環后，模具無裂紋產生，使用壽命達 12 個月，是普通模具鋼的 3 倍。?博厚新材料的模具鋼粉末雜質含量低，確保模具使用壽命。

高速鋼粉末選博厚新材料，燒結后硬度可達 65HRC 以上。這一性能得益于其科學的合金成分設計與嚴格的生產管控：粉末中鎢、鉬、釩等合金元素含量配比，其中釩含量穩定在 3.0%-3.5%，能在燒結過程中形成大量細小彌散的 VC 硬質相，提升材料硬度。生產中采用真空感應熔煉技術，確保合金元素均勻分布，避免成分偏析導致的硬度波動。經實驗驗證，該粉末在 1220℃真空燒結并經 560℃三次回火處理后，硬度穩定維持在 65-68HRC，且同一批次粉末的硬度偏差不超過 ±1HRC。如此高的硬度使其制成的刀具能輕松切削 HRC50 以上的合金材料，在汽車變速箱齒輪加工中，單把刀具的切削次數可達傳統高速鋼刀具的 3 倍以上，大幅提升了加工效率與刀具壽命。博厚新材料高速鋼粉末激光熔覆層硬度均勻，偏差≤2HRC。壓鑄模具模具鋼/高速鋼粉末廠家直銷

用博厚新材料高速鋼粉末制作的絲錐，加工效率提高 40%。壓鑄模具模具鋼/高速鋼粉末廠家直銷

博厚新材料的模具鋼粉末燒結密度高，可達 7.8g/cm3 以上。這一高密度特性源于其優化的燒結工藝與粉末特性：粉末采用高壓水霧化制成，顆粒內部孔隙率≤1%，經篩分后粒度分布集中在 45-100μm，為燒結過程中的致密化提供良好條件。在生產中，采用階梯式升溫燒結工藝：先在 800℃保溫 2 小時去除潤滑劑，再升溫至 1250℃保溫 3 小時，使粉末顆粒充分擴散融合，再以 5℃/min 的速率冷卻，避免產生組織應力。經檢測，燒結后的材料密度穩定在 7.8-7.85g/cm3，致密度超過 99.5%，而普通粉末冶金模具鋼的密度通常在 7.6g/cm3 左右。高密度帶來了更高的力學性能，材料的抗拉強度達 1800MPa，屈服強度 1600MPa，分別比普通材料提高 15% 和 20%。在重載模具應用中，如冷鐓模具，高密度材料能承受更大的單位壓力，模具的使用壽命延長 30% 以上，有效降低了企業的模具采購成本。壓鑄模具模具鋼/高速鋼粉末廠家直銷