博厚新材料模具鋼粉末粒度分布集中，工藝穩(wěn)定性強。公司通過三級篩分工藝嚴格控制粒度：首先采用 100 目篩去除粗顆粒，再用 325 目篩分離細粉，保留 100-325 目的粉末顆粒，其中 150-200 目顆粒占比達 70%，粒度分布跨度（D90/D10）≤2.5，遠低于行業(yè)的 4.0 標準。這種集中的粒度分布使粉末在壓制過程中的密度均勻性偏差≤0.02g/cm3，燒結(jié)后的尺寸收縮率穩(wěn)定在 1.3%±0.1%，確保每批次模具的尺寸一致性。在精密連接器模具的批量生產(chǎn)中，采用該粉末制作的 100 套模具，型腔尺寸偏差≤0.003mm，遠優(yōu)于客戶要求的 ±0.005mm，產(chǎn)品互換性達 100%。工藝穩(wěn)定性還體現(xiàn)在粉末性能的長期穩(wěn)定，連續(xù) 12 個月的檢測數(shù)據(jù)顯示，粉末的流動性、松裝密度等指標波動≤2%，為模具企業(yè)提供了可靠的原材料保障，減少了因粉末性能波動導致的工藝調(diào)整與廢品產(chǎn)生。博厚新材料高速鋼粉末用于齒輪刀具，精度可達 IT5 級。氣霧化模具鋼/高速鋼粉末參考價格

博厚新材料的模具鋼粉末用于玻璃模具，耐高溫且不粘模。該粉末專為玻璃成型設(shè)計，含 10% 鉻和 5% 鉬形成抗氧化層，在 600-800℃工作溫度下氧化速率≤0.005mm / 年，遠低于普通模具鋼的 0.02mm / 年。通過添加 2% 硼元素降低玻璃與模具的界面張力，使玻璃制品脫模力減少 40%，某玻璃瓶廠使用后，瓶口破損率從 3% 降至 0.5%。其獨特的 "微孔隙設(shè)計"（孔隙率控制在 1-2%）能儲存脫模劑，延長潤滑周期：傳統(tǒng)模具每 8 小時需噴涂一次脫模劑，而使用該粉末的模具可延長至 24 小時，單日產(chǎn)能提升 15%。在耐熱沖擊測試中，經(jīng) 1000 次 600℃→20℃循環(huán)后，模具無裂紋產(chǎn)生，使用壽命達 12 個月，是普通模具鋼的 3 倍。?精密刀具模具鋼/高速鋼粉末應(yīng)用博厚新材料的模具鋼粉末與基體結(jié)合緊密，不易脫落。

博厚新材料高速鋼粉末燒結(jié)后的抗彎強度超 2000MPa。這得益于該粉末在燒結(jié)過程中形成了均勻細密的顯微組織，以及粉末顆粒之間良好的冶金結(jié)合。通過優(yōu)化燒結(jié)工藝參數(shù)，如燒結(jié)溫度、保溫時間和冷卻速度等，使得粉末顆粒能夠充分擴散、融合，形成致密的基體，同時減少了內(nèi)部孔隙和缺陷的產(chǎn)生。經(jīng)測試，其燒結(jié)后的抗彎強度達到 2100-2300MPa，遠高于普通高速鋼粉末 1800MPa 的抗彎強度。這種高抗彎強度使得用該粉末制作的刀具和工具能夠承受較大的彎曲載荷而不發(fā)生斷裂。在某大型齒輪加工企業(yè)，使用博厚高速鋼粉末制作的齒輪滾刀，在加工過程中能夠承受較大的切削力，滾刀的彎曲變形量控制在 0.01mm 以內(nèi)，保證了齒輪的加工精度，而使用普通高速鋼滾刀的彎曲變形量則達到了 0.03mm。

高速鋼粉末選博厚新材料，可實現(xiàn)刀具表面梯度耐磨強化。博厚新材料通過特殊的粉末配比和工藝設(shè)計，使得高速鋼粉末在噴涂或燒結(jié)過程中，能夠在刀具表面形成從表層到芯部的硬度梯度變化。表層具有極高的硬度，可達 65-68HRC，以保證優(yōu)異的耐磨性；而靠近芯部的區(qū)域硬度逐漸降低，保持較好的韌性，避免刀具在使用過程中出現(xiàn)崩刃現(xiàn)象。這種梯度結(jié)構(gòu)的形成，是通過控制粉末中合金元素的分布和熱處理工藝實現(xiàn)的，例如在粉末中添加不同比例的碳化物形成元素，并通過分段式的加熱和冷卻過程，使合金元素在不同區(qū)域形成不同的析出相。在實際應(yīng)用中，采用這種梯度強化的刀具，在加工高硬度材料時，既能夠承受劇烈的磨損，又能抵御沖擊載荷，使用壽命比傳統(tǒng)均質(zhì)刀具提高了一倍以上。某齒輪加工廠使用該工藝制作的齒輪銑刀，加工效率提升了 30%，同時刀具的更換頻率降低了 50%。博厚新材料模具鋼粉末適配冷作模具，耐磨性比傳統(tǒng)材料高 30%。

博厚新材料的模具鋼粉末燒結(jié)密度高，可達 7.8g/cm3 以上。這一高密度特性源于其優(yōu)化的燒結(jié)工藝與粉末特性：粉末采用高壓水霧化制成，顆粒內(nèi)部孔隙率≤1%，經(jīng)篩分后粒度分布集中在 45-100μm，為燒結(jié)過程中的致密化提供良好條件。在生產(chǎn)中，采用階梯式升溫燒結(jié)工藝：先在 800℃保溫 2 小時去除潤滑劑，再升溫至 1250℃保溫 3 小時，使粉末顆粒充分擴散融合，再以 5℃/min 的速率冷卻，避免產(chǎn)生組織應(yīng)力。經(jīng)檢測，燒結(jié)后的材料密度穩(wěn)定在 7.8-7.85g/cm3，致密度超過 99.5%，而普通粉末冶金模具鋼的密度通常在 7.6g/cm3 左右。高密度帶來了更高的力學性能，材料的抗拉強度達 1800MPa，屈服強度 1600MPa，分別比普通材料提高 15% 和 20%。在重載模具應(yīng)用中，如冷鐓模具，高密度材料能承受更大的單位壓力，模具的使用壽命延長 30% 以上，有效降低了企業(yè)的模具采購成本。高速鋼粉末選博厚新材料，粉末粒徑可控制在 15-53μm 范圍。抗熱疲勞模具鋼/高速鋼粉末廠家價格

模具鋼粉末選博厚新材料，用于塑料模具可提高表面光潔度。氣霧化模具鋼/高速鋼粉末參考價格

用博厚新材料高速鋼粉末制作的刀具，切削效率提升。這一性能優(yōu)勢體現(xiàn)在多個維度：首先，粉末經(jīng)超高壓水霧化制成，顆粒球形度達 90% 以上，燒結(jié)后材料致密度超過 99.5%，避免了傳統(tǒng)鑄造高速鋼的疏松、偏析等缺陷，刀具刃口可磨至 Ra0.1μm 的鏡面精度，減少切削時的摩擦阻力，使切削力降低 15%-20%。其次，材料中均勻分布的 W2C、VC 等硬質(zhì)相，在切削過程中保持刃口鋒利度，以加工 45# 鋼為例，切削速度可從傳統(tǒng)刀具的 120m/min 提升至 150m/min，進給量同步提高 25%。在汽車發(fā)動機缸體加工線的實際應(yīng)用中，采用該粉末制作的立銑刀單刃切削長度達 800m，是普通高速鋼刀具的 2 倍，且加工表面粗糙度從 Ra1.6μm 降至 Ra0.8μm，減少了后續(xù)精加工工序。綜合來看，使用該粉末刀具可使生產(chǎn)線的單件加工時間縮短 20%，年產(chǎn)能提升可達 3000 件以上。氣霧化模具鋼/高速鋼粉末參考價格