表面處理能夠提升鈦板的耐腐蝕性、耐磨性、裝飾性等性能，拓展其應用范圍。常見的表面處理方法有酸洗、堿洗、鈍化、陽極氧化、涂層等。酸洗是用含有氫氟酸和硝酸的混合酸溶液去除鈦板表面的氧化皮和雜質，使表面光潔。堿洗則是在氫氧化鈉等堿性溶液中進行處理，進一步表面油污和殘留雜質。鈍化處理是通過化學或電化學方法在鈦板表面形成一層致密的氧化膜，增強其耐腐蝕性。陽極氧化是將鈦板作為陽極，在特定電解液中通電處理，使表面生成一層較厚且具有多孔結構的氧化膜，該氧化膜不僅能提高耐腐蝕性，還可通過后續處理賦予鈦板不同的顏色，用于裝飾領域。涂層處理是在鈦板表面涂覆有機或無機涂層，如陶瓷涂層、氟碳涂層等，以提高其耐磨性、耐高溫性或其他特殊性能，滿足不同工況需求。高爾夫球桿頭鍍鈦，增加擊球力量與穩定性。中衛鈦板生產

隨著工業4.0的推進，鈦板生產向智能制造方向發展。在熔煉環節，智能熔煉設備配備先進的傳感器，能夠實時監測熔煉過程中的溫度、壓力、成分等關鍵參數，并通過內置的智能算法自動調整熔煉工藝，確保熔煉過程的穩定性與一致性。當溫度出現異常波動時，系統可在數秒內自動調節加熱功率，使溫度迅速恢復正常。在軋制過程中，自動化軋制生產線集成了多軸聯動控制、在線板形檢測與自動修正等功能，能夠根據預設的鈦板規格與質量標準，自動完成復雜的軋制操作。軋制過程中，通過激光測量儀實時監測板形，一旦發現偏差，系統立即調整軋輥的位置與軋制力進行修正。智能制造技術的應用，大幅提高了鈦板的生產效率，降低了人工成本，同時提升了產品質量的穩定性，保障了鈦板性能的一致性，增強了企業在市場中的競爭力。中衛鈦板生產標準尺寸鈦板，契合常見工業設備，安裝簡便，無需復雜調試，通用性強。

2010年后，全球航空航天產業向大型化、輕量化方向發展，對鈦板的尺寸與性能提出更高要求，推動鈦板向“化”升級。在尺寸方面，大型鈦錠與寬幅鈦板制備技術突破，通過30噸級真空自耗電弧爐可生產直徑2.5米、重量50噸的大型鈦錠，再經寬厚板軋機軋制出寬度3米、長度10米的寬幅鈦板，用于制造大型客機的機身蒙皮、機翼主梁，波音787客機鈦板用量占機身重量的15%，較傳統機型減重20%。在性能方面，高溫鈦合金板研發成功，如Ti-1100合金板（含鋁、錫、鋯、鉬等元素），可在600℃環境下長期工作，抗拉強度保持600MPa以上，用于航空發動機的高壓渦輪葉片；耐疲勞鈦合金板通過微觀結構調控（細化晶粒至5μm以下），疲勞壽命提升3倍，用于航天器的承力結構件。2015年，全球航空航天用鈦板需求量突破2000噸，占比達40%，成為鈦板的需求領域，推動鈦板產業向大尺寸、高性能、高可靠性方向發展。

軋制是鈦板成型的重要工序，傳統軋制工藝在面對高精度、復雜形狀鈦板需求時，存在加工精度不足、表面質量欠佳等問題。為突破這些瓶頸，創新的軋制工藝不斷發展。多道次冷軋工藝通過精確控制每道次的壓下量與軋制速度，逐步將鈦板軋至目標厚度，有效改善了鈦板的板形精度與表面質量。例如，在生產超薄電子級鈦板時，采用20道次以上的冷軋工藝，每道次壓下量控制在5%-8%，配合先進的板形檢測與控制系統，可將板形偏差控制在極小范圍內，表面粗糙度Ra值降低至0.5μm以下，滿足電子設備對輕薄、高精度鈦板的嚴苛要求。此外，柔性軋制技術的出現，使鈦板能夠被加工成復雜形狀，通過在軋制過程中實時調整軋輥的形狀與軋制力，實現對鈦板不同部位變形量的精細控制，為制造具有特殊結構的鈦板產品，如航空發動機用的異形鈦板葉片，提供了可行的加工手段。樂器表面鍍鈦，可防止樂器生銹，改善音色。

醫療領域對材料的“生物安全—耐體液腐蝕—顯影性”要求，使鈦板成為植入器械與醫療設備的材料。在骨科植入領域，純鈦板（TA2）與Ti-6Al-4V合金板通過激光切割制成骨固定板、脊柱融合器，表面經噴砂-酸蝕處理形成微米級多孔結構（孔隙率40%-60%），可促進骨細胞長入實現“生物固定”，避免傳統鋼板的“應力遮擋效應”（導致骨骼萎縮）；臨床數據顯示，采用鈦板的骨折患者術后骨愈合時間較不銹鋼板縮短25%，率從3%降至0.5%以下。在牙科修復領域，超薄鈦板（厚度0.1-0.3mm）用于種植牙基臺與牙冠支撐結構，耐唾液腐蝕（腐蝕速率≤0.001mm/年），且通過X光顯影便于術后監測，全球牙科種植領域鈦板市場滲透率已達15%。在醫療設備方面，鈦板用于MRI（核磁共振）設備的超導磁體支撐結構，通過合金化實現無磁特性（磁導率≤1.005），避免干擾磁場；放療設備的屏蔽部件采用高密度鈦合金板，阻擋γ射線泄漏，保障醫護人員安全，西門子醫療、飛利浦醫療的放療設備均采用鈦板屏蔽結構。門窗五金件鍍鈦，提高五金件的使用壽命。中衛鈦板生產

門鎖表面鍍鈦，增強門鎖的耐磨性與美觀度。中衛鈦板生產

鍛造是鈦板生產中不可或缺的環節，它通過對鈦錠施加壓力，使其發生塑性變形，從而改善金屬的組織結構，提高力學性能，并將鈦錠鍛造成適合軋制的板坯形狀。鍛造前，需對鈦錠進行加熱，由于鈦合金的熱導率低，加熱過程中要嚴格控制升溫速度，防止因熱應力導致鈦錠開裂。一般采用感應加熱或在氣密性良好的室狀電阻爐中加熱，加熱溫度根據鈦合金的成分和鍛造工藝要求而定，通常在 800℃ - 1000℃之間。鍛造過程中，常用的設備有水壓機和鍛錘。水壓機能夠提供較大的壓力，適用于大型鈦錠的鍛造；鍛錘則具有較高的打擊頻率，可實現快速鍛造。鍛造時，通過多道次的鐓粗、拔長等操作，破碎鈦錠的鑄態組織，使其晶粒細化，分布更加均勻，從而提高鈦板的強度和韌性。鍛造后的板坯還需進行表面處理，去除表面的氧化皮和缺陷，為后續的軋制工序做好準備。中衛鈦板生產