TPM設備管理在多個領域都有廣泛應用，包括汽車制造、電子制造、食品飲料制造、電力生產、石油化工、航空運輸、鐵路運輸、醫院設備管理、制藥企業以及印刷和造紙行業等。這些領域通過實施TPM，顯著提高了設備的穩定性和可靠性，降低了生產成本和產品不合格率，提升了整體生產效率。例如，豐田汽車是TPM的倡導者和成功實施者之一。通過TPM，豐田不僅顯著提高了設備的利用率，還大幅降低了生產成本和產品不合格率。豐田的TPM管理模式被廣認為是其成功的關鍵因素之一。TPM 輔治具管理通過定期性能校驗與磨損監測，及時淘汰老化輔治具，避免失效導致設備故障或產品質量問題。常州TPM備品備件

手持終端在TPM設備維護中實現移動化作業，某汽車工廠為200名維修人員配備防爆手持終端，集成掃碼、拍照、錄音、數據采集等功能。操作人員掃描設備二維碼即可獲取電子點檢表，按提示完成18項檢查項目并上傳數據，系統自動比對標準值生成異常報告。在故障處理場景中，維修人員通過終端調用設備3D模型和維修手冊，拍攝故障部位照片上傳至知識庫，系統基于歷史案例推薦解決方案。實施后，點檢數據采集完整率從65%提升至99%，工單處理時效縮短40%，維修知識復用率提高70%，形成"數據在終端采集、問題在現場解決、經驗在云端共享"的移動維護模式。泰州生產TPM系統PM 輔治具管理聚焦 “適配性” 與 “耐用性”，從設計、驗收、使用到維護全流程規范。

TPM 設備維護不僅關注 “設備”，更注重 “人、財、物” 維護資源的高效配置，平衡維護成本與設備可靠性。在人員資源優化方面，通過建立 “維護人員技能矩陣”，明確每位維護人員的技能等級（如初級、中級、高級）與擅長領域（如電氣維修、機械維修、液壓維修），并結合設備維護需求進行人員排班 —— 例如關鍵設備維護優先安排高級技能人員，簡單維護任務可由初級人員完成，同時通過定期技能培訓（如廠家技術培訓、內部案例分享）提升團隊整體能力。在備件資源優化方面，推行 “備件 ABC 分類管理”：A 類備件（如關鍵設備重要部件）需保持一定安全庫存，確保突發故障時能快速更換；B 類備件（如常用易損件）可按周 / 月需求制定采購計劃；C 類備件（如螺絲、墊片）可采用 “小庫存 + 按需采購” 模式，降低庫存成本。在成本控制方面，通過維護成本核算（包含人工成本、備件成本、耗材成本），分析各設備維護成本占比，針對高成本設備（如維護費用占設備原值 15% 以上）開展專項改善，例如通過國產化替代降低備件成本，或通過優化維護流程減少人工工時。通過資源優化，企業可在保證設備可靠性的前提下，降低 10%-15% 的維護成本。

TPM 設備維護的重要是從 “事后維修” 轉向 “預防性維護”，通過科學規劃降低設備突發故障概率。構建預防性維護體系的第一步是設備分類 —— 根據設備對生產的影響程度（如關鍵設備、一般設備、輔助設備），制定差異化維護策略：關鍵設備（如生產線重要機床）需結合狀態監測技術（如振動傳感器、油液分析、紅外測溫），實時監控設備運行狀態，一旦監測數據超出閾值（如振動加速度超標），立即安排維護；一般設備（如輸送線）可采用 “定期維護 + 點檢” 模式，按固定周期（如每周、每月）進行部件檢查與潤滑；輔助設備（如車間風機）可適當延長維護周期，降低維護成本。第二步是基于設備故障歷史數據，制定詳細的預防性維護計劃，明確維護項目（如更換軸承、清潔濾網、校準精度）、維護周期與責任人，并通過 ERP 或 CMMS（設備維護管理系統）實現計劃下達與執行跟蹤。，通過維護效果評估（如對比維護前后設備故障次數、MTBF 變化），持續優化維護計劃，避免 “過度維護” 或 “維護不足”，典型企業應用后突發故障占比可下降 40% 以上。全員參與是指從管理層到操作工，每個人都應參與到設備管理，共同為提高設備效率而努力。

TPM 輔治具的管理不能孤立于 TPM 體系之外，需將 “選型 - 使用 - 維護” 全流程納入體系管控，才能比較大化其價值。選型階段需建立標準化流程：根據設備維護需求與作業標準，明確輔治具的功能、精度、材質等要求，避免盲目采購導致的工具不適配問題；同時需評估輔治具的性價比與耐用性，確保其經濟實用。使用階段需制定操作規程，明確操作方法、使用頻次與注意事項，避免因操作不當導致工具損壞或設備損傷；例如，高精度檢測輔具需規范存放環境與使用流程，防止精度失準。維護階段需建立輔治具臺賬，定期開展保養與校準，及時更換老化或損壞的工具，確保其持續處于良好狀態。納入體系管控的輔治具，不僅能明顯降低員工的勞動強度（如省力化維修工裝減少體力消耗），更能保障維護作業的精度（如標準化定位夾具確保維修質量），成為提升設備管理效率與效果的重要支撐。通過確保設備的穩定運行和精確控制，提高產品的生產質量和一致性。泰州生產TPM系統

通過教育和培訓，提高員工對設備的認知和維護技能，增強員工的責任感和歸屬感。常州TPM備品備件

TPM 設備管理的主要目標之一是提升設備綜合效率（OEE），而實現這一目標的關鍵在于精細拆解 OEE 三大損失 —— 停機損失、不良損失、速度損失。首先，通過 OEE 數據統計工具（如手動記錄表或自動化采集系統），按班次、按設備記錄三大損失的具體時長與原因：例如停機損失可能源于設備故障、換型調整、物料短缺，不良損失可能源于設備精度偏差導致的產品報廢，速度損失可能源于設備未達到設計運行速度。接著，針對不同損失類型制定優化方案：對于故障停機，通過 FMEA（故障模式與影響分析）識別高頻故障點，制定預防性維護計劃；對于換型調整，通過優化換型流程（如提前準備工裝、標準化換型步驟）縮短換型時間；對于速度損失，通過設備參數調試（如優化電機頻率、調整傳動機構）讓設備達到設計產能。同時，建立 OEE 周 / 月復盤機制，跟蹤優化效果，形成 “數據統計 - 原因分析 - 方案執行 - 效果驗證” 的閉環，多數企業通過該方式可將 OEE 從 60%-70% 提升至 85% 以上（行業水平）。常州TPM備品備件