熱熔對接適用于高壓電纜（110kV及以上）絕緣層的長久性熔接，其原理是通過加熱板將電纜絕緣層待熔接端加熱至熔融狀態（XLPE熔點約135℃），移除加熱板后迅速施加壓力，使熔融的絕緣層充分融合，冷卻后形成與原絕緣層性能一致的連接體。熱熔對接設備需具備高精度溫控與壓力控制能力：加熱板溫度誤差需≤±5℃，避免絕緣層過熱碳化；對接壓力需根據絕緣層厚度（常見10-30mm）調整，通常為0.5-2MPa，確保熔融層無氣泡。該技術熔接后絕緣層的擊穿場強可達到原絕緣層的90%以上，滿足高壓電纜長期運行的絕緣需求，是特高壓電纜工程中的**絕緣熔接方案。長期使用無接頭松動，可靠性持久。湖北高壓電纜熔接頭施工團隊

3.4.2外護套恢復外護套恢復的**是防水、防潮，常用熱縮式外護套套管，操作流程如下：套管安裝：將外護套套管套在屏蔽層外，確保套管兩端覆蓋電纜原外護套的長度≥100mm，且套管兩端對齊。加熱密封：用熱縮***從套管中間向兩端加熱，加熱溫度200-250℃，同時在套管兩端纏繞熱熔膠（寬度≥30mm），確保加熱后熱熔膠融化并填充套管與原外護套之間的間隙，實現密封；冷卻后檢查套管密封情況，可用肥皂水涂抹套管兩端，觀察是否有氣泡（無氣泡則密封合格）。湖北高壓電纜熔接頭施工團隊高壓電纜熔接，注重工藝創新與優化！

3.1.3 絕緣層剝切標記剝切長度：在距離半導電層剝切端面 50-80mm 處標記絕緣層剝切位置（根據接頭管長度調整）。剝切操作：用絕緣層剝刀沿標記處環切，深度控制在絕緣層厚度的 1/2-2/3，避免損傷導體；然后沿軸向緩慢剝除絕緣層，剝切后導體端面需與絕緣層端面垂直，無毛刺。3.1.4 導體清潔與修整去除氧化層：用細砂紙（800 目及以上）輕輕打磨導體表面的氧化層，打磨方向沿導體軸向，避免橫向打磨損傷導體；打磨后用無絨布蘸無水乙醇徹底清潔導體表面，直至無氧化粉末殘留。導體修整：若導體端面有毛刺，用銼刀（細齒）將其修平，確保導體截面平整、無尖銳凸起（避免壓接時刺破絕緣層）。

2. 絕緣層與屏蔽層結構標準要求：絕緣層：厚度需符合設計值（偏差 ±5%），無分層、***、雜質；與電纜本體絕緣層過渡平滑，無臺階（臺階高度≤0.2mm）；內 / 外屏蔽層：覆蓋完整，無漏包、斷口；屏蔽層與絕緣層貼合緊密，無間隙（用手輕捏無松動感）；屏蔽層端口需與設計位置一致（偏差≤2mm），且無毛刺、尖角（避免電場集中）。檢測方法：用千分尺在接頭圓周方向均勻取 6 個點測量絕緣層厚度，取平均值；用內窺鏡或放大鏡（10 倍）檢查屏蔽層貼合度及端口狀態；按 GB/T 2951.11《電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法》測試絕緣層密度，確保無雜質。與電纜金屬導體兼容性佳，無化學反應。

監測單元：保障熔接質量的“眼睛”監測單元實時采集熔接過程參數，確保參數符合工藝要求，**組件包括：溫度傳感器：采用熱電偶（測量范圍0-600℃，精度±1℃）或紅外測溫儀，監測導體熔接溫度與絕緣層加熱溫度；壓力傳感器：安裝于壓力缸輸出端，測量熔接壓力，精度±0.05kN；位移傳感器：用于熱熔對接設備，監測絕緣層對接位移，確保熔融層厚度達標。4.輔助單元：提升作業便利性的“保障”冷卻系統：包括風冷風扇與水冷回路，用于導體熔接后快速冷卻（銅導體冷卻至室溫需5-10分鐘），避免氧化；移動機構：現場施工設備配備輪式底座或吊裝環，便于在電纜井、變電站等場景移動；防護裝置：設有高溫防護罩與急停按鈕，防止操作人員燙傷，保障作業安全。高效完成電纜熔接，為電力工程提速！江蘇10KV高壓電纜熔接頭可全國培訓

采用標準化熔接流程，確保每一處接口的一致性與可靠性，助力電網穩定運行。湖北高壓電纜熔接頭施工團隊

1.1高壓電纜熔接的定義與作用高壓電纜作為電力系統中輸電網絡的**載體，承擔著中高壓電能（通常指10kV及以上電壓等級）遠距離傳輸的關鍵任務，而高壓電纜熔接是指通過**設備與工藝，將兩段高壓電纜的導體、絕緣層、屏蔽層及外護套進行長久性連接，形成連續、可靠輸電通道的技術過程。其**作用在于保障電纜線路的電氣連續性、絕緣完整性和機械穩定性——若熔接質量不達標，輕則導致線路損耗增加、局部發熱，重則引發絕緣擊穿、短路故障，甚至造成大面積停電，對工業生產、城市供電及民生保障產生嚴重影響。在電力系統建設與運維中，高壓電纜熔接主要應用于三大場景：一是新建電纜線路的分段連接（因電纜單段長度有限，需通過熔接實現長距離敷設）；二是老舊電纜線路的故障修復（如電纜被擊穿、外力破壞后的接頭更換）；三是電纜線路的擴容改造（如更換大截面導體時的新舊電纜連接）。湖北高壓電纜熔接頭施工團隊