冷鍛加工在新能源汽車的驅動電機軸制造中具有***優勢。驅動電機軸采用高強度合金鋼冷鍛成型，為滿足電機高轉速、高精度的運行要求，冷鍛前對坯料進行嚴格的探傷檢測與預處理。在冷鍛過程中，利用數控冷鍛設備精確控制鍛造力與變形量，使軸的圓柱度誤差控制在 ±0.002mm，同軸度誤差 ±0.003mm。冷鍛后的電機軸，內部金屬流線合理分布，抗拉強度達到 1300MPa，疲勞壽命超過 1000 萬次循環。經測試，采用冷鍛電機軸的驅動系統，在電機轉速達到 15000 轉 / 分鐘時，運行平穩，振動幅值低于 0.05mm，有效提升了新能源汽車的動力性能與可靠性。冷鍛加工利用金屬冷作硬化特性，提高零件表面硬度。徐州汽車冷鍛加工產品

冷鍛加工在模具行業的沖壓模具凸模制造中提升了模具的使用壽命與生產效率。沖壓模具的凸模采用高性能模具鋼冷鍛加工，為保證凸模的耐磨性與抗疲勞性能，選用含碳量高、合金元素豐富的模具鋼。冷鍛前對鋼材進行球化退火與預處理，降低硬度至合適范圍。在冷鍛過程中，利用高精度的冷鍛設備與模具，使凸模的尺寸精度控制在 ±0.005mm，表面粗糙度 Ra0.2μm。冷鍛后的凸模，經淬火回火處理，硬度達到 HRC62 - 64，內部組織均勻，碳化物細小彌散分布。實際生產表明，該冷鍛凸模在沖壓 50 萬次后，磨損量小于 0.05mm，模具的維修周期延長，生產效率提高 30%，為企業降低了生產成本。溫州汽車鋁合金冷鍛加工工藝視頻冷鍛加工的汽車減震器零件，耐沖擊，提升駕乘舒適性。

冷鍛加工推動衛星互聯網的低軌衛星零部件制造向高精度發展。低軌衛星的太陽能電池板鉸鏈采用鋁合金冷鍛件，運用精密冷鍛工藝，在常溫下通過模具精確控制金屬流動，使鉸鏈的轉動部位尺寸精度達到 ±0.01mm，配合間隙 ±0.005mm。冷鍛后的鉸鏈經時效處理，抗拉強度提升至 350MPa，且重量較傳統加工方式減輕 25%。表面經特殊涂層處理，可抵御空間原子氧、紫外線等侵蝕。在衛星發射與在軌展開過程中，該冷鍛鉸鏈實現 100% 可靠展開，轉動角度誤差小于 ±0.1°，保障太陽能電池板正常發電，為衛星互聯網的穩定運行提供關鍵支持。

冷鍛加工在新能源汽車的充電接口連接器制造中提升充電安全性與效率。電動汽車的直流充電接口端子采用銅合金冷鍛加工，為實現大電流快速充電和可靠連接，選用高純度、高導電性的銅合金。冷鍛時，利用多工位冷鍛機實現端子的復雜形狀成型，尺寸精度控制在 ±0.005mm，表面粗糙度 Ra0.2μm。冷鍛后的端子經特殊表面處理，形成抗氧化、抗腐蝕的合金層，接觸電阻穩定在 3mΩ 以下。在充電樁與車輛的充電測試中，該冷鍛端子能夠支持 350kW 的大功率充電，充電過程中溫升低于 30℃，且在 1000 次插拔循環后，接觸性能無明顯下降，有效提升新能源汽車的充電體驗和使用安全性。冷鍛加工的電動牙刷傳動軸，運轉靜音，傳動高效。

冷鍛加工為智能電網的高壓開關觸頭帶來性能革新。110kV 及以上電壓等級的真空斷路器觸頭，采用銅鉻合金冷鍛制造。冷鍛工藝通過特殊模具設計，使觸頭在成型過程中形成梯度結構，表層鉻含量增加至 25%，提高耐電弧燒蝕性能；內部保持高銅含量，確保良好的導電性。冷鍛后的觸頭表面經電火花加工，粗糙度 Ra0.8μm，接觸電阻穩定在 8μΩ 以下。在開斷電流測試中，該冷鍛觸頭可承受 63kA 短路電流 10 次開斷，觸頭燒蝕量*為傳統觸頭的 1/3，有效延長了高壓開關設備的維護周期，提升了電網運行的可靠性。冷鍛加工的智能門鎖零件，精度高，保障使用安全性。溫州汽車鋁合金冷鍛加工工藝視頻

冷鍛加工在常溫下成型，提升金屬密度，用于汽車精密零件制造。徐州汽車冷鍛加工產品

冷鍛加工在模具制造行業為高精度模具鑲件生產提供了質量解決方案。注塑模具的精密鑲件采用冷作模具鋼冷鍛加工，由于鑲件形狀復雜、尺寸精度要求高，需先利用計算機模擬技術優化鍛造工藝參數。在冷鍛過程中，通過多工位級進模實現鑲件的逐步成型，尺寸公差控制在 ±0.002mm，表面粗糙度 Ra＜0.1μm。冷鍛后的鑲件，內部組織均勻，碳化物分布細小彌散，硬度達到 HRC60，耐磨性比普通加工方式提高 3 倍。使用該冷鍛鑲件的注塑模具，生產的塑料制品尺寸精度可控制在 ±0.03mm，表面光潔度高，模具使用壽命延長至 50 萬次以上，有效降低了模具的生產成本與維護頻率。徐州汽車冷鍛加工產品