冷鍛加工在**機床的滾珠絲杠制造中實現精度突破。五軸聯動加工中心的**傳動部件 —— 滾珠絲杠，采用高碳鉻軸承鋼冷鍛加工。冷鍛前對鋼材進行真空脫氣處理，使氧含量降至 10ppm 以下，提高材料純凈度。在冷鍛過程中，通過數控滾壓成型技術，使絲杠螺紋的螺距誤差控制在 ±0.001mm/m，中徑圓度誤差 ±0.0005mm。冷鍛后的滾珠絲杠經研磨和拋光處理，表面粗糙度達到 Ra0.05μm，配合高精度滾珠螺母，傳動效率提升至 98%，定位精度達到 ±0.002mm，滿足了航空航天復雜曲面零件的超精密加工需求。冷鍛加工的智能家居五金件，精度高，開合順滑耐用。江西金屬冷鍛加工鋁合金件

冷鍛加工在航空航天的發動機燃油噴射系統部件制造中提高燃油利用率。航空發動機的噴油嘴針閥采用鎳基高溫合金冷鍛加工，鑒于噴油嘴需在高溫、高壓、高轉速的復雜工況下工作，對材料性能和制造精度要求極高。冷鍛時，利用高精度數控冷鍛機，通過多道次冷擠壓逐步成型，使針閥的直徑公差控制在 ±0.002mm，圓柱度誤差 ±0.001mm，表面粗糙度 Ra0.2μm。冷鍛后的針閥經真空熱處理，內部組織均勻，抗疲勞性能顯著提高。在發動機試驗中，該冷鍛針閥實現燃油的精細噴射，霧化效果提升 25%，燃油利用率提高 8%，有效降低發動機燃油消耗，減少廢氣排放，提升航空發動機的環保性能和經濟性能。南京汽車冷鍛加工鋁合金件冷鍛加工實現自動化生產，提升效率，降低精密零件制造成本。

冷鍛加工在軌道交通的接觸網零部件制造中提高供電系統可靠性。高鐵接觸網的定位線夾采用**度鋁合金冷鍛制造，為適應高速運行時的強風、振動等復雜工況，選用耐候性良好的鋁合金材料。冷鍛過程中，通過優化模具結構和鍛造工藝，使線夾的夾持力精度控制在 ±5N，尺寸公差 ±0.03mm。冷鍛后的線夾經陽極氧化處理，形成 25μm 厚的氧化膜，耐腐蝕性提升 5 倍。實際運營數據顯示，該冷鍛定位線夾在 350km/h 的高速運行狀態下，連續工作 8000 小時無松動、無斷裂，有效保障接觸網與受電弓的可靠接觸，減少因接觸網故障導致的列車晚點，提高高鐵運行效率。

冷鍛加工在環保設備的垃圾分選機械零部件制造中發揮重要作用。垃圾分選機的傳動齒輪采用高耐磨合金鋼冷鍛制造，為適應垃圾處理的復雜工況，選用含錳、硅等合金元素的鋼材增強耐磨性。冷鍛時，通過優化鍛造工藝參數，使齒輪的齒面硬度達到 HRC58，內部保持良好韌性。經多工位冷鍛成型，齒輪的齒距誤差控制在 ±0.01mm，齒形誤差 ±0.005mm。冷鍛后的齒輪表面經噴丸強化處理，形成殘余壓應力層，抗疲勞性能提高 30%。實際應用顯示，該冷鍛齒輪在垃圾分選機中連續工作 3000 小時，磨損量小于 0.05mm，有效減少設備故障頻率，保障垃圾分選作業的高效進行，助力環保事業發展。冷鍛加工的汽車空調壓縮機零件，密封性好，制冷效率高。

冷鍛加工助力新能源船舶的輕量化與高效化發展。電動渡輪的螺旋槳軸采用**度鋁合金冷鍛制造，針對傳統鑄造工藝存在的氣孔、縮松等缺陷，冷鍛技術通過模具的高壓擠壓，使材料致密度達到 99.9%。在加工過程中，利用有限元模擬優化鍛造工藝參數，使軸的扭轉強度提升至 350MPa，同時重量較鋼制軸減輕 40%。冷鍛后的螺旋槳軸表面經微弧氧化處理，形成 20μm 厚的陶瓷膜層，耐海水腐蝕性能提高 5 倍。某內河電動渡輪搭載該冷鍛螺旋槳軸后，續航里程增加 25%，能耗降低 18%，有效推動了內河航運的綠色轉型。冷鍛加工的醫療器械注射器針頭，穿刺順暢，減少患者痛感。南京汽車冷鍛加工鋁合金件

冷鍛加工的醫療器械手術鉗，操作靈活，精度滿足微創需求。江西金屬冷鍛加工鋁合金件

冷鍛加工在工業機器人的減速器關鍵部件制造中提升設備精度與穩定性。諧波減速器的剛輪采用特種合金鋼冷鍛加工，鑒于剛輪對齒形精度和強度的極高要求，選用含鎳、鉻、鉬等元素的高性能鋼材。冷鍛前對鋼材進行真空脫氣處理，降低氣體含量。在冷鍛過程中，利用高精度數控冷鍛機，通過多道次漸進成型，使剛輪的齒距累積誤差控制在 ±0.005mm，齒形誤差 ±0.002mm。冷鍛后的剛輪經滲碳淬火處理，表面硬度達 HRC65，心部保持良好韌性。經測試，該冷鍛剛輪在工業機器人連續運行 10000 小時后，傳動精度下降小于 ±5"，有效保障機器人的運動精度和工作穩定性，延長設備使用壽命。江西金屬冷鍛加工鋁合金件