金屬粉末注射成型（MetalInjectionMolding,MIM）是一種將粉末冶金與塑料注射成型技術(shù)相結(jié)合的近凈成型工藝。其關(guān)鍵流程分為四個階段：首先，將微米級金屬粉末（粒徑通常為2-20μm）與熱塑性粘結(jié)劑（如聚甲醛、石蠟）按體積比60:40混合，通過密煉機均勻塑化形成喂料；其次，將喂料加熱至150-200℃后注入精密模具型腔，成型出與終產(chǎn)品形狀接近的生坯；隨后，生坯通過溶劑脫脂或催化脫脂去除大部分粘結(jié)劑，形成多孔骨架；，在高溫燒結(jié)爐（1100-1400℃）中完成致密化，使金屬顆粒通過擴散連接形成全致密零件。該工藝突破了傳統(tǒng)粉末冶金只能制造簡單形狀的限制，可實現(xiàn)內(nèi)齒、異形槽、薄壁等復雜結(jié)構(gòu)的同步成型，材料利用率高達95%以上，明顯優(yōu)于機加工（材料去除率常達70%）。澤信與高校聯(lián)合研發(fā)納米級粉末，目標將MIM精度提升至0.05mm級。陽江五金金屬粉末注射

隨著5G、物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的普及，轉(zhuǎn)軸需向微型化、集成化方向發(fā)展。MIM工藝正探索納米粉末（粒徑<1μm）的應(yīng)用，以進一步提升零件強度和表面質(zhì)量。例如，采用氣霧化法制備的納米晶不銹鋼粉末，可使轉(zhuǎn)軸的屈服強度提升至1500MPa，同時將燒結(jié)溫度降低100℃，縮短生產(chǎn)周期。此外，多材料MIM技術(shù)（如金屬-陶瓷復合成型）可實現(xiàn)轉(zhuǎn)軸局部區(qū)域的硬度梯度控制，滿足復雜工況需求。然而，該技術(shù)仍面臨粉末成本高、模具壽命短等挑戰(zhàn)，需通過循環(huán)利用回收粉末、開發(fā)耐高溫模具材料等手段降低成本。據(jù)預(yù)測，到2028年，全球轉(zhuǎn)軸MIM市場規(guī)模將達12億美元，年復合增長率超過15%。揭陽五金金屬粉末注射推薦廠家澤信研發(fā)的金屬粉末注射 LED 箱體，通過優(yōu)化結(jié)構(gòu)設(shè)計，在保證強度的同時節(jié)省原材料用量。

MIM技術(shù)在轉(zhuǎn)軸制造中具有諸多明顯優(yōu)勢。首先是尺寸精度高，能夠制造出形狀復雜、精度要求高的轉(zhuǎn)軸。例如，在一些高精度的電子設(shè)備、醫(yī)療器械中使用的轉(zhuǎn)軸，其尺寸公差可以控制在極小的范圍內(nèi)，滿足產(chǎn)品對高精度裝配和穩(wěn)定運行的要求。其次是材料適用性廣，幾乎可以適用于所有種類的金屬粉末，包括不銹鋼、鈦合金、鎳基合金等。這使得制造商可以根據(jù)轉(zhuǎn)軸的不同使用環(huán)境和性能要求，選擇合適的金屬材料進行生產(chǎn)。再者，MIM技術(shù)可以實現(xiàn)近凈成型，減少了后續(xù)的機械加工工序，降低了生產(chǎn)成本和加工周期。同時，該技術(shù)生產(chǎn)的轉(zhuǎn)軸組織均勻、性能優(yōu)異，具有良好的強度、硬度、耐磨性和耐腐蝕性，能夠保證轉(zhuǎn)軸在長期使用過程中保持穩(wěn)定的性能。此外，MIM技術(shù)還具有生產(chǎn)自動化程度高、易于實現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)等優(yōu)點，能夠滿足市場對轉(zhuǎn)軸產(chǎn)品的大量需求。

消費電子產(chǎn)品的輕薄化趨勢對轉(zhuǎn)軸設(shè)計提出更高挑戰(zhàn)。以折疊屏手機轉(zhuǎn)軸為例，其需承受20萬次以上的開合測試，同時要求零件壁厚小于0.5mm、表面粗糙度Ra≤0.4μm。MIM技術(shù)通過優(yōu)化粉末粒徑分布（2-15μm）和粘結(jié)劑體系（聚甲醛基為主），實現(xiàn)了轉(zhuǎn)軸關(guān)鍵組件的一體化成型。例如，某品牌折疊屏鉸鏈采用MIM工藝后，將原有12個分散零件整合為3個MIM件，裝配效率提升3倍，且通過燒結(jié)工藝使零件密度達到98%以上，抗拉強度提升至1200MPa。此外，MIM支持表面處理工藝（如PVD鍍膜），使轉(zhuǎn)軸在高頻使用下仍保持低摩擦系數(shù)，延長產(chǎn)品壽命。東莞市澤信新材料科技的金屬粉末注射轉(zhuǎn)軸，經(jīng)過多道檢測工序，確保每一根產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定可靠。

注射成型階段需精確控制工藝參數(shù)以實現(xiàn)模腔的完全填充與生坯的均勻收縮。模具溫度通常保持在40-80℃，以防止喂料過早凝固；注射壓力為100-200MPa，確保喂料充分填充微小特征；保壓時間根據(jù)零件壁厚調(diào)整（0.5-5秒），以減少縮孔缺陷。例如，某企業(yè)通過優(yōu)化模具流道設(shè)計，將手機卡托的成型周期從120秒縮短至80秒，同時將廢品率從12%降至3%。脫脂是MIM工藝中風險比較高的環(huán)節(jié)，其目的是完全去除粘結(jié)劑而不破壞生坯結(jié)構(gòu)。當前主流方法包括熱脫脂（在惰性氣體或真空環(huán)境中逐步升溫至400-600℃，使粘結(jié)劑分解揮發(fā)）和溶劑脫脂（將生坯浸泡在三氯乙烯或正庚烷中，溶解部分粘結(jié)劑后進行熱脫脂）。熱脫脂雖效率較低（需10-20小時），但適用性廣；溶劑脫脂可縮短脫脂時間至2-5小時，但需處理有毒溶劑，且對粉末裝載量（通常<62%）限制較大。某醫(yī)療企業(yè)采用催化脫脂技術(shù)（在硝酸氣氛中30分鐘內(nèi)去除90%粘結(jié)劑），將骨科植入物生坯的脫脂時間從24小時壓縮至2小時，同時將變形率從5%降低至0.5%。東莞市澤信新材料科技的金屬粉末注射鎖具，從原料到成品經(jīng)多道檢測，保障每一把鎖的品質(zhì)穩(wěn)定如一。江蘇戶外用品金屬粉末注射廠家供應(yīng)

借助金屬粉末注射技術(shù)，澤信生產(chǎn)的轉(zhuǎn)軸能實現(xiàn)復雜內(nèi)部結(jié)構(gòu)設(shè)計，為設(shè)備功能拓展提供可能。陽江五金金屬粉末注射

金屬粉末注射成型（MetalInjectionMolding，簡稱MIM）技術(shù)起源于20世紀70年代，是在塑料注射成型技術(shù)基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一種新型粉末冶金近凈成形技術(shù)。當時，傳統(tǒng)粉末冶金工藝在制造復雜形狀零件時面臨諸多局限，如難以成型復雜結(jié)構(gòu)、零件精度和性能受限等。而塑料注射成型技術(shù)憑借其高效、精細的成型特點，為解決這些問題提供了思路。科研人員嘗試將金屬粉末與熱塑性粘結(jié)劑混合，制成具有良好流動性的喂料，然后通過注射成型機將其注入模具型腔，終經(jīng)過脫脂和燒結(jié)等后續(xù)處理得到金屬零件。經(jīng)過幾十年的發(fā)展，MIM技術(shù)不斷改進和完善，從初只能制造簡單形狀的小零件，發(fā)展到如今可以生產(chǎn)各種復雜結(jié)構(gòu)、高精度、高性能的金屬零部件，廣泛應(yīng)用于汽車、電子、醫(yī)療器械、航空航天等多個領(lǐng)域，成為現(xiàn)代制造業(yè)中不可或缺的一項關(guān)鍵技術(shù)。陽江五金金屬粉末注射