我們的模具產品廣泛應用于汽車、電子、醫療器械、日用品等多個行業。在汽車行業，我們生產的模具用于生產汽車保險杠、儀表盤、發動機零件等；在電子行業，用于生產手機外殼、電腦配件等；在醫療器械行業，用于生產注射器、輸液器等；在日用品行業，用于生產塑料瓶、垃圾桶等。不同行業的應用需求，促使我們不斷提升模具的質量和性能，以滿足多樣化的市場需求。我們注重客戶關系的維護，與客戶建立長期穩定的合作關系。定期對客戶進行拜訪，了解客戶的生產經營情況和未來的發展規劃，為客戶提供個性化的解決方案。在客戶遇到困難時，主動提供幫助和支持，實現共同發展。通過多年的努力，我們與眾多客戶建立了戰略合作伙伴關系，這些客戶不僅是我們的業務伙伴，也是我們發展的重要支持者。醫用模具采用 316 不銹鋼，生物相容性達標。江蘇模具制作

模具的電火花加工技術適用于加工復雜形狀的型腔和難加工材料。電火花加工是通過電極和工件之間的脈沖放電來去除材料的加工方法，不受材料硬度的限制，能夠加工淬火鋼、硬質合金等難加工材料。我們使用的高精度電火花成型機，具有微米級的定位精度和納米級的放電控制精度，能夠加工出復雜的三維型腔結構。在加工過程中，采用多電極更換技術和自適應放電控制技術，提高加工效率和表面質量。電火花加工后的模具型腔表面粗糙度可達到 Ra0.1 微米，滿足高精度塑件的成型要求。吉林模具模具試模一次合格率 95%，縮短客戶產品上市周期。

模具的試模過程是驗證模具性能的重要環節，我們擁有完善的試模設備和專業的試模團隊。試模前，會對模具進行***檢查，包括導柱導套的配合、頂出機構的靈活性、冷卻系統的通暢性等。試模時，根據塑件材料的特性選擇合適的成型參數，對于 PP 材料，熔體溫度設定為 200-220℃，模具溫度設定為 40-60℃，注射壓力為 80-100MPa。試模過程中，會對塑件進行尺寸測量、外觀檢查和性能測試，根據試模結果對模具進行調整，直到塑件完全符合客戶要求。通常情況下，我們的模具試模一次合格率可達 95% 以上，**縮短了客戶的產品開發周期。

模具的綠色制造技術減少了生產過程中的資源消耗和環境影響。我們采用了多項綠色制造措施，如使用水性切削液替代傳統的油性切削液，減少揮發性有機化合物的排放；采用干式切削技術，減少切削液的使用和處理成本；對生產過程中產生的廢金屬、廢塑料等進行分類回收和再利用，提高資源利用率；在廠房設計中采用自然采光和通風，減少照明和空調的能耗。通過這些綠色制造技術，單位產值的能耗降低了 20%，廢棄物排放減少了 30%。針對醫療器械模具的制造，我們嚴格遵循 GMP（良好生產規范）要求。醫療器械模具與人體直接或間接接觸，對衛生性能和安全性要求極高。我們的生產車間達到了 10 萬級潔凈度標準，生產過程中采用無塵操作，所有與模具接觸的工具和設備都經過嚴格的消毒處理。模具材料選用符合 ISO 10993 生物相容性標準的醫用級不銹鋼和鈦合金，確保模具不會釋放有害物質。在制造過程中，進行嚴格的質量控制和追溯管理，每一套醫療器械模具都有完整的生產記錄和質量檢測報告，滿足醫療器械行業的嚴格要求。模具澆口位置優化，熔體流動均勻，塑件密度一致。

在模具裝配環節，我們推行 “零缺陷” 理念。裝配工人都經過嚴格的技能培訓，熟悉各種模具結構的裝配要求。裝配過程中，使用的量具包括高精度千分尺、百分表和三坐標測量儀等，每一個裝配步驟都要進行精確測量。例如，在裝配導柱導套時，不僅要保證其同軸度誤差不超過 0.003 毫米，還要確保導柱的垂直度在 100 毫米長度內不超過 0.002 毫米。對于頂出機構的裝配，要反復測試頂針的運動靈活性，確保塑件成型后能夠平穩頂出，不產生劃痕或變形。裝配完成后，模具還要進行試模驗證，通過實際生產樣件來檢驗模具的性能，直到樣件的尺寸精度、表面質量等指標完全符合客戶要求。模具存儲環境恒溫恒濕，避免銹蝕，保持精度穩定。吉林模具

汽車覆蓋件模具采用五軸加工，曲面精度 ±0.02mm。江蘇模具制作

針對汽車保險杠模具的設計與制造，我們注重模具的抗沖擊性能和表面質量。汽車保險杠是汽車的重要**件，要求具有良好的抗沖擊性能和外觀質量。我們在模具設計中，采用的模具鋼，通過優化型腔結構和冷卻系統，確保保險杠塑件的壁厚均勻，減少內應力；表面采用高光潔度拋光，確保塑件的外觀質量。在制造過程中，進行嚴格的焊接強度測試和沖擊性能測試，確保模具能夠生產出符合安全標準的保險杠塑件。汽車保險杠模具的使用壽命可達 50 萬次以上，滿足汽車行業的大批量生產需求。江蘇模具制作

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