伧理片免费草民电影网_最新日本电影免费观看在线_a久久99精品久久久久久不_日日噜噜噜夜夜爽爽狠狠

MIM工藝在環保和資源利用方面具有獨特優勢。首先，其材料利用率高（>95%），明顯減少金屬廢料產生。例如，制造航空發動機葉片時，MIM較傳統鍛造工藝可減少60%的原材料消耗。其次，MIM支持粉末回收利用，通過篩分和再生處理，回收粉末的性能（如流動性、粒徑分布）可恢復至新粉的90%以上，降低對原生金屬的依賴。此外，MIM的粘結劑體系（如聚甲醛、石蠟）在脫脂階段可通過熱解轉化為可燃氣體，用于燒結爐的能源補充，實現能源循環利用。在碳中和背景下，MIM工藝的單位產品碳排放較機加工降低35%，且通過采用綠色電力和低碳合金材料，可進一步將碳足跡減少至傳統工藝的1/3。隨著循環經濟理念的推廣，MIM技術正成...

航空航天領域對零部件的耐高溫、抗疲勞和輕量化要求極高，MIM技術通過材料創新與工藝優化滿足極端環境需求。在航空發動機中，MIM制造的燃油噴嘴將傳統工藝需焊接的旋流器、噴孔和冷卻通道整合為單一零件，重量減輕40%，同時通過鎳基高溫合金（Inconel718）的MIM成型與熱等靜壓（HIP）處理，使材料在650℃下的抗拉強度達1100MPa，較鍛造件提升20%。在衛星部件中，MIM鈹合金（Be-3Al）框架通過梯度密度設計（中心區密度1.85g/cm3，邊緣區密度1.92g/cm3），在保證結構剛度的同時將振動衰減時間縮短30%，提升衛星姿態控制精度。此外，MIM支持超細粉末（D50=2μm）成型...

MIM技術的材料適用性正從傳統不銹鋼、低合金鋼向高性能合金和復合材料擴展。目前，可商業化應用的MIM材料已超過50種，包括鐵基（如4140鉻鉬鋼）、鎳基（如Inconel718高溫合金）、鈷基（如Stellite6耐磨合金）以及鈦合金（如Ti6Al4V）。其中，鈦合金MIM零件因生物相容性優異，在醫療植入物領域增長迅速：某企業利用MIM技術制造的髖關節球頭，通過優化粉末粒徑分布（D50=8微米）和燒結工藝，將孔隙率降低至0.5%以下，疲勞壽命較傳統鑄造件提升3倍。此外，金屬-陶瓷復合粉末的MIM成型也取得突破，例如在316L不銹鋼基體中添加10%碳化鎢（WC）顆粒，可制備出硬度達HRC60的模...

MIM工藝通過精密模具設計和燒結收縮率補償技術，能夠實現微米級尺寸精度控制。典型零件的尺寸公差可達到±0.05mm（對于直徑10mm的零件），表面粗糙度Ra值≤0.8μm，接近精密機加工水平。例如，在制造光學儀器中的調節螺桿時，MIM工藝將螺紋螺距誤差控制在0.01mm以內，確保光學系統的對準精度。燒結階段的均勻收縮是關鍵，通過優化粉末粒徑分布（D50=5-15μm）和粘結劑脫除工藝（如催化脫脂），可將燒結變形率降低至0.1%以下。此外，MIM支持熱等靜壓（HIP）后處理，進一步消除內部孔隙，使零件密度達到理論值的99%以上，抗拉強度提升15%-20%，滿足高可靠性場景的需求。金屬粉末注射產品...

金屬粉末注射成型技術的工藝流程主要包括喂料制備、注射成型、脫脂和燒結四個關鍵環節。在喂料制備階段，需要精確控制金屬粉末的粒度分布、純度以及粘結劑的種類和比例，將金屬粉末與粘結劑在高溫下混合均勻，制成具有合適流動性和粘彈性的喂料。注射成型過程中，將喂料加熱至適宜溫度，使其具有良好的流動性，然后通過注射成型機的高壓注射，將喂料準確注入設計好的模具型腔中，冷卻后得到具有一定形狀和尺寸的生坯。脫脂環節是去除生坯中的粘結劑，通常采用熱脫脂、溶劑脫脂或催化脫脂等方法，使粘結劑逐步分解或溶解，為后續的燒結做準備。是燒結階段，將脫脂后的坯件在高溫下進行燒結，使金屬粉末顆粒之間發生擴散和結合，形成致密的金屬零件...

隨著科技的不斷進步和各行業對精密零部件需求的不斷增加，轉軸金屬粉末注射成型技術具有廣闊的應用前景。在電子行業，隨著智能手機、平板電腦、可穿戴設備等產品的不斷更新換代，對小型、精密轉軸的需求持續增長，MIM技術能夠滿足這些產品對轉軸高精度、高性能的要求。在汽車行業，隨著汽車電子化、智能化的發展，汽車中的各種傳感器、執行器等部件也需要大量的精密轉軸，MIM技術可以為汽車行業提供高質量的轉軸產品。在醫療器械領域，對產品的安全性和可靠性要求極高，MIM技術生產的轉軸具有良好的生物相容性和機械性能，能夠滿足醫療器械的使用需求。未來，轉軸金屬粉末注射成型技術將朝著更高精度、更高性能、更低成本的方向發展。同...

金屬粉末注射成型（MIM）是一種將粉末冶金與塑料注射成型技術深度融合的近凈成型工藝，尤其適用于五金工具領域復雜結構件的高效制造。其關鍵流程包括：將微米級金屬粉末（粒徑2-20μm）與熱塑性粘結劑（如聚甲醛、石蠟）按比例混合，通過密煉機制成均勻喂料；隨后將喂料加熱至150-200℃后注入高精度模具，成型出與終產品形狀接近的生坯；再通過溶劑脫脂或催化脫脂去除粘結劑，形成多孔骨架；終在高溫燒結爐（1100-1400℃）中完成致密化，獲得全致密金屬零件。相較于傳統五金工具制造工藝（如鍛造、機加工），MIM技術突破了復雜結構成型的限制，可一次性實現內螺紋、異形孔、薄壁等特征的同步成型，材料利用率高達95...

MIM工藝在環保和資源利用方面具有獨特優勢。首先，其材料利用率高（>95%），明顯減少金屬廢料產生。例如，制造航空發動機葉片時，MIM較傳統鍛造工藝可減少60%的原材料消耗。其次，MIM支持粉末回收利用，通過篩分和再生處理，回收粉末的性能（如流動性、粒徑分布）可恢復至新粉的90%以上，降低對原生金屬的依賴。此外，MIM的粘結劑體系（如聚甲醛、石蠟）在脫脂階段可通過熱解轉化為可燃氣體，用于燒結爐的能源補充，實現能源循環利用。在碳中和背景下，MIM工藝的單位產品碳排放較機加工降低35%，且通過采用綠色電力和低碳合金材料，可進一步將碳足跡減少至傳統工藝的1/3。隨著循環經濟理念的推廣，MIM技術正成...

金屬粉末注射加工（MetalInjectionMolding，MIM）是一種將現代塑料注射成型技術引入粉末冶金領域而形成的新型近凈成形技術。其基礎原理在于，先把金屬粉末與熱塑性粘結劑按一定比例均勻混合，制成具有良好流動性的喂料。這種喂料在注射成型機的加熱和加壓作用下，能夠像塑料一樣被注入精密設計的模具型腔中，冷卻后得到具有一定形狀和尺寸的生坯。與傳統粉末冶金工藝相比，MIM技術具有獨特的優勢。傳統粉末冶金在成型復雜形狀零件時，往往需要多道工序且精度有限，而MIM技術可以一次性成型形狀極為復雜的零件，很大減少了后續加工量，能制造出傳統方法難以實現的薄壁、深孔、異形結構等，為產品的小型化、精密化和...

金屬粉末注射加工（MetalInjectionMolding，MIM）是一種將現代塑料注射成型技術引入粉末冶金領域而形成的新型近凈成形技術。其基礎原理在于，先把金屬粉末與熱塑性粘結劑按一定比例均勻混合，制成具有良好流動性的喂料。這種喂料在注射成型機的加熱和加壓作用下，能夠像塑料一樣被注入精密設計的模具型腔中，冷卻后得到具有一定形狀和尺寸的生坯。與傳統粉末冶金工藝相比，MIM技術具有獨特的優勢。傳統粉末冶金在成型復雜形狀零件時，往往需要多道工序且精度有限，而MIM技術可以一次性成型形狀極為復雜的零件，很大減少了后續加工量，能制造出傳統方法難以實現的薄壁、深孔、異形結構等，為產品的小型化、精密化和...

MIM技術兼容多種金屬材料體系，涵蓋鐵基、鎳基、鈷基合金以及鈦合金、不銹鋼等，能夠根據應用場景定制材料性能。例如，在消費電子領域，316L不銹鋼通過MIM成型后，經固溶處理和時效強化，抗拉強度可達800MPa，耐腐蝕性滿足鹽霧測試1000小時無銹蝕，適用于手機轉軸、智能手表表殼等高頻使用部件；在汽車工業中，低合金鋼（如4140鋼）經MIM制造的傳動齒輪，通過滲碳淬火處理，表面硬度可達HRC58-62，心部韌性保持良好，滿足20萬次疲勞測試需求。此外，MIM支持材料成分的精確調控，如添加0.1%-0.5%的鉬元素可提升不銹鋼的高溫穩定性，添加0.05%的硼元素能細化晶粒，提高材料強度。近年來，多...

燒結是MIM工藝中實現零件致密化與性能提升的關鍵步驟。其原理是通過高溫（通常為金屬熔點的70%-90%）使粉末顆粒間發生擴散連接，消除孔隙并形成連續金屬基體。例如，316L不銹鋼的燒結溫度為1350-1400℃，保溫時間2-4小時，配合氫氣氣氛還原表面氧化層，可獲得抗拉強度>520MPa、延伸率>30%的零件，性能接近鍛造材料；鈦合金（Ti6Al4V）的燒結則需在真空或氬氣保護下進行，溫度控制在1250-1300℃，以避免晶粒粗化導致韌性下降。燒結后的零件可能需進行后處理以進一步提升性能：熱處理（如固溶+時效）可調整組織結構，提高硬度與耐磨性；表面處理（如拋光、噴砂、PVD鍍層）可改善外觀與耐...

金屬粉末注射成型（MetalInjectionMolding,MIM）是一種將粉末冶金與塑料注射成型技術深度融合的近凈成形工藝。其關鍵原理是通過將金屬粉末與熱塑性粘結劑混合制成均勻喂料，利用注射成型機將喂料注入精密模具，形成具有復雜幾何形狀的“生坯”，再經過脫脂（去除粘結劑）和燒結（高溫致密化）兩步關鍵后處理，終獲得密度接近理論值（>98%）的金屬零件。MIM的工藝流程可分為四大階段：喂料制備（粉末與粘結劑混合、造粒）、注射成型（模腔填充、保壓冷卻）、脫脂（熱解或溶劑溶解粘結劑）、燒結（粉末顆粒擴散連接）。相較于傳統加工方式，MIM能夠突破幾何形狀限制，實現內部孔洞、薄壁結構（壁厚<0.3毫米...

醫療器械對轉軸的生物相容性、耐腐蝕性提出極高要求。MIM工藝通過采用316L不銹鋼、鈦合金（Ti-6Al-4V）等醫用級材料，結合無氧燒結技術，使零件表面氧化層厚度≤0.5μm，滿足ISO10993生物安全性標準。例如，在手術機器人關節轉軸制造中，MIM工藝實現了0.3mm半徑圓角的精細成型，避免應力集中導致的疲勞斷裂。同時，通過優化粘結劑脫除工藝（如催化脫脂），將燒結后零件的碳含量控制在0.03%以下，防止腐蝕敏感性的增加。此類轉軸已通過FDA510(k)認證，廣泛應用于內窺鏡、植入式器械等高級醫療設備。上百種MIM零件品種，從微型齒輪到汽車傳感器，應用場景寬泛。茂名機械金屬粉末注射廠家現貨...

MIM技術具備明顯的規模化生產優勢，尤其適用于年產百萬級零件的場景。與傳統加工方式相比，MIM的單件成本隨產量增加而快速下降。例如，制造汽車安全帶卡扣時，當產量超過50萬件/年時，MIM工藝的單件成本（含模具分攤）較沖壓+機加工方案降低40%，且生產周期縮短60%。模具壽命方面，質量鋼模（如H13鋼）在MIM工藝中可完成50萬次以上注射，單次成本分攤低至0.01美元/件。此外，MIM支持自動化生產線集成，從粉末混合、注射成型到脫脂燒結的全流程可實現無人化操作，人工成本占比降至15%以下。對于復雜結構件，MIM的綜合成本較傳統方案（如CNC加工）可降低50%-70%，成為大批量制造的優先工藝。東...

金屬粉末注射加工的工藝流程嚴謹且環環相扣。首先是喂料制備，要精心挑選金屬粉末，確保其粒度分布均勻、純度高，同時選擇合適的粘結劑，將兩者在特定設備中混合并加熱，使粘結劑充分包裹金屬粉末，形成均勻穩定的喂料。接著是注射成型，將喂料加入注射成型機料筒，加熱至適宜溫度使其具有良好的流動性，通過螺桿的旋轉和加壓，將喂料準確注入模具型腔。冷卻后開模取出生坯。然后進入脫脂環節，目的是去除生坯中的粘結劑，常用方法有熱脫脂、溶劑脫脂和催化脫脂等，需嚴格控制溫度、時間和氣氛等參數，防止生坯變形或開裂。是燒結，將脫脂后的坯件置于高溫燒結爐中，使金屬粉末顆粒之間發生擴散、結合，形成致密的金屬零件，同時提高其力學性能和...

MIM技術在五金工具大批量制造中具有明顯成本優勢。以年產50萬件的套筒扳手為例，MIM工藝的單件成本（含模具分攤）約為1.2美元，較傳統鍛造+機加工方案（單件成本2.5美元）降低52%，且生產周期從20天縮短至7天。模具壽命方面，質量鋼模（如H13鋼）在MIM工藝中可完成80萬次以上注射，單次成本分攤低至0.0015美元/件。自動化生產線集成進一步降低成本，從粉末混合到燒結的全流程無人化操作使人工成本占比降至10%以下。對于復雜結構件（如帶內六角孔的套筒），MIM的綜合成本較CNC加工降低65%，成為高級工具品牌（如Snap-on、Wera）提升市場競爭力的關鍵技術。例如，某品牌通過MIM將1...

隨著科技的不斷進步和各行業對精密零部件需求的不斷增加，轉軸金屬粉末注射成型技術具有廣闊的應用前景。在電子行業，隨著智能手機、平板電腦、可穿戴設備等產品的不斷更新換代，對小型、精密轉軸的需求持續增長，MIM技術能夠滿足這些產品對轉軸高精度、高性能的要求。在汽車行業，隨著汽車電子化、智能化的發展，汽車中的各種傳感器、執行器等部件也需要大量的精密轉軸，MIM技術可以為汽車行業提供高質量的轉軸產品。在醫療器械領域，對產品的安全性和可靠性要求極高，MIM技術生產的轉軸具有良好的生物相容性和機械性能，能夠滿足醫療器械的使用需求。未來，轉軸金屬粉末注射成型技術將朝著更高精度、更高性能、更低成本的方向發展。同...

MIM工藝在五金工具領域展現出明顯的環保優勢。首先，其材料利用率超過95%，較傳統鍛造工藝（材料去除率40%-60%）減少60%以上的金屬廢料。例如，制造鉗子時，MIM較沖壓工藝可節省30%的鋼材消耗。其次，MIM支持粉末回收利用，通過篩分和再生處理，回收粉末的性能（如流動性、氧含量）可恢復至新粉的90%以上，降低對原生金屬的依賴。粘結劑脫除階段產生的有機氣體可通過催化燃燒轉化為二氧化碳和水，實現零有害排放。在碳中和背景下，MIM工藝的單位產品碳排放較機加工降低40%，且通過采用綠色電力和再生不銹鋼材料，可進一步將碳足跡減少至傳統工藝的1/4。某歐洲工具品牌通過MIM技術，使其產品線碳強度下降...

隨著5G、物聯網技術的普及，轉軸需向微型化、集成化方向發展。MIM工藝正探索納米粉末（粒徑<1μm）的應用，以進一步提升零件強度和表面質量。例如，采用氣霧化法制備的納米晶不銹鋼粉末，可使轉軸的屈服強度提升至1500MPa，同時將燒結溫度降低100℃，縮短生產周期。此外，多材料MIM技術（如金屬-陶瓷復合成型）可實現轉軸局部區域的硬度梯度控制，滿足復雜工況需求。然而，該技術仍面臨粉末成本高、模具壽命短等挑戰，需通過循環利用回收粉末、開發耐高溫模具材料等手段降低成本。據預測，到2028年，全球轉軸MIM市場規模將達12億美元，年復合增長率超過15%。MIM技術助力電動工具輕量化，零件重量減輕40%...

MIM技術的材料適用性正從傳統不銹鋼、低合金鋼向高性能合金和復合材料擴展。目前，可商業化應用的MIM材料已超過50種，包括鐵基（如4140鉻鉬鋼）、鎳基（如Inconel718高溫合金）、鈷基（如Stellite6耐磨合金）以及鈦合金（如Ti6Al4V）。其中，鈦合金MIM零件因生物相容性優異，在醫療植入物領域增長迅速：某企業利用MIM技術制造的髖關節球頭，通過優化粉末粒徑分布（D50=8微米）和燒結工藝，將孔隙率降低至0.5%以下，疲勞壽命較傳統鑄造件提升3倍。此外，金屬-陶瓷復合粉末的MIM成型也取得突破，例如在316L不銹鋼基體中添加10%碳化鎢（WC）顆粒，可制備出硬度達HRC60的模...

MIM技術兼容多種金屬材料體系，涵蓋鐵基、鎳基、鈷基合金以及鈦合金、不銹鋼等，能夠根據應用場景定制材料性能。例如，在消費電子領域，316L不銹鋼通過MIM成型后，經固溶處理和時效強化，抗拉強度可達800MPa，耐腐蝕性滿足鹽霧測試1000小時無銹蝕，適用于手機轉軸、智能手表表殼等高頻使用部件；在汽車工業中，低合金鋼（如4140鋼）經MIM制造的傳動齒輪，通過滲碳淬火處理，表面硬度可達HRC58-62，心部韌性保持良好，滿足20萬次疲勞測試需求。此外，MIM支持材料成分的精確調控，如添加0.1%-0.5%的鉬元素可提升不銹鋼的高溫穩定性，添加0.05%的硼元素能細化晶粒，提高材料強度。近年來，多...

MIM工藝在環保和資源利用方面表現突出。首先，其材料利用率高（>95%），明顯減少金屬廢料產生。例如，制造航空發動機葉片時，MIM較傳統鍛造工藝可減少60%的原材料消耗。其次，MIM支持粉末回收利用，通過篩分和再生處理，回收粉末的性能（如流動性、粒徑分布）可恢復至新粉的90%以上，降低對原生金屬的依賴。此外，粘結劑體系在脫脂階段可通過熱解轉化為可燃氣體，用于燒結爐的能源補充，實現能源循環利用。在碳中和背景下，MIM工藝的單位產品碳排放較機加工降低35%，且通過采用綠色電力和低碳合金材料（如再生不銹鋼），可進一步將碳足跡減少至傳統工藝的1/3。隨著循環經濟理念的推廣，MIM技術正成為金屬零件制造...

五金工具需兼顧高的強度、耐磨性和耐腐蝕性，MIM技術通過材料體系適配和后處理工藝實現性能定制。例如，在制造鉗口類工具時，采用MIM成型的高碳鋼（如AISI1095）經淬火+低溫回火處理后，硬度可達HRC58-62，滿足剪切8mm鋼絲的需求；而針對海洋環境使用的工具，316L不銹鋼通過MIM成型后，經固溶處理和表面鈍化，鹽霧測試可達2000小時無銹蝕，遠超傳統鍍鉻工藝的500小時標準。對于高頻沖擊工具（如沖擊扳手），鎳基合金（如Inconel718）通過MIM制造后，結合熱等靜壓（HIP）處理，密度提升至99.5%，抗拉強度達1200MPa，沖擊韌性較鍛造件提升20%。此外，MIM支持梯度材料設...

金屬粉末注射加工在發展過程中面臨著一些技術挑戰。一方面，原材料成本較高，高性能的金屬粉末和質量的粘結劑價格不菲，增加了產品的制造成本。另一方面，脫脂和燒結過程容易出現缺陷，如脫脂不完全會導致燒結時零件鼓泡、變形，燒結溫度和時間控制不當會引起零件晶粒粗大、性能下降等問題。此外，模具的設計和制造難度較大，對于復雜形狀的零件，模具的開發成本高、周期長。為應對這些挑戰，科研人員不斷研發新型的金屬粉末和粘結劑，以降低成本并提高性能。優化脫脂和燒結工藝，通過精確控制工藝參數，減少缺陷的產生。同時，利用先進的計算機輔助設計和制造技術，提高模具的設計和制造水平，縮短開發周期。東莞市澤信新材料科技的金屬粉末注射...

金屬粉末注射加工的工藝流程嚴謹且環環相扣。首先是喂料制備，要精心挑選金屬粉末，確保其粒度分布均勻、純度高，同時選擇合適的粘結劑，將兩者在特定設備中混合并加熱，使粘結劑充分包裹金屬粉末，形成均勻穩定的喂料。接著是注射成型，將喂料加入注射成型機料筒，加熱至適宜溫度使其具有良好的流動性，通過螺桿的旋轉和加壓，將喂料準確注入模具型腔。冷卻后開模取出生坯。然后進入脫脂環節，目的是去除生坯中的粘結劑，常用方法有熱脫脂、溶劑脫脂和催化脫脂等，需嚴格控制溫度、時間和氣氛等參數，防止生坯變形或開裂。是燒結，將脫脂后的坯件置于高溫燒結爐中，使金屬粉末顆粒之間發生擴散、結合，形成致密的金屬零件，同時提高其力學性能和...

燒結是MIM工藝中實現零件致密化與性能提升的關鍵步驟。其原理是通過高溫（通常為金屬熔點的70%-90%）使粉末顆粒間發生擴散連接，消除孔隙并形成連續金屬基體。例如，316L不銹鋼的燒結溫度為1350-1400℃，保溫時間2-4小時，配合氫氣氣氛還原表面氧化層，可獲得抗拉強度>520MPa、延伸率>30%的零件，性能接近鍛造材料；鈦合金（Ti6Al4V）的燒結則需在真空或氬氣保護下進行，溫度控制在1250-1300℃，以避免晶粒粗化導致韌性下降。燒結后的零件可能需進行后處理以進一步提升性能：熱處理（如固溶+時效）可調整組織結構，提高硬度與耐磨性；表面處理（如拋光、噴砂、PVD鍍層）可改善外觀與耐...

MIM工藝在環保和資源利用方面表現突出。首先，其材料利用率高（>95%），明顯減少金屬廢料產生。例如，制造航空發動機葉片時，MIM較傳統鍛造工藝可減少60%的原材料消耗。其次，MIM支持粉末回收利用，通過篩分和再生處理，回收粉末的性能（如流動性、粒徑分布）可恢復至新粉的90%以上，降低對原生金屬的依賴。此外，粘結劑體系在脫脂階段可通過熱解轉化為可燃氣體，用于燒結爐的能源補充，實現能源循環利用。在碳中和背景下，MIM工藝的單位產品碳排放較機加工降低35%，且通過采用綠色電力和低碳合金材料（如再生不銹鋼），可進一步將碳足跡減少至傳統工藝的1/3。隨著循環經濟理念的推廣，MIM技術正成為金屬零件制造...

盡管金屬粉末注射成型技術具有諸多優勢，但在發展過程中也面臨一些挑戰。一方面，MIM技術的原材料成本相對較高，尤其是高性能的金屬粉末和粘結劑，這在一定程度上限制了其在大規模生產中的應用。另一方面，脫脂和燒結過程較為復雜，需要精確控制工藝參數，否則容易導致零件出現缺陷，如裂紋、變形等，影響產品的質量和性能。此外，MIM技術的模具設計和制造難度較大，對于復雜形狀的零件，模具的開發成本和時間較高。未來，金屬粉末注射成型技術將朝著降低成本、提高質量和效率的方向發展。通過研發新型的金屬粉末和粘結劑，優化脫脂和燒結工藝，提高模具設計和制造水平，進一步拓展MIM技術的應用范圍。同時，隨著智能化制造技術的發展，...

脫脂和燒結是MIM工藝中技術難度比較高的環節，直接決定零件的密度、尺寸精度和力學性能。脫脂的目的是完全去除粘結劑，同時避免生坯開裂或變形。當前主流方法包括熱脫脂（在惰性氣體或真空環境中逐步升溫至400-600℃，使粘結劑分解揮發）和溶劑脫脂（將生坯浸泡在三氯乙烯等有機溶劑中，溶解部分粘結劑后進行熱脫脂）。熱脫脂雖效率較低（需10-20小時），但適用性廣；溶劑脫脂可縮短脫脂時間至2-5小時，但需處理有毒溶劑，且對粉末裝載量（通常<60%）限制較大。燒結階段則通過高溫（通常為金屬熔點的70%-90%）使粉末顆粒間發生擴散連接，實現致密化。例如，316L不銹鋼的燒結溫度為1350-1400℃，保溫時...